РЕМОНТ ХОЛОДИЛЬНОГО АГРЕГАТА И ЕГО СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

11

РЕМОНТ ХОЛОДИЛЬНОГО АГРЕГАТА И ЕГО СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

11.1В данном руководстве дается краткое изложение методов производства дефектации, ремонта и контроля качества ремонта холодильных агрегатов, применительно к условиям специализированных передвижных мастерких (автомастерских для ремонта на дому у заказчика), стационарных мастерских и производственных участков, оснащенных необходимым оборудованием для производства качественного ремонта холодильных приборов.

11.2 Дефектация холодильного прибора должна включать следующие специальные проверки:

- внешний осмотр на предмет проверки комплектности;

- проверка состояния отдельных сборочных единиц на отсутствие механических повреждений, коррозии;

- определение нарушения полимерно-порошковых и защитных покрытий;

- выявление отдельных признаков наличия неисправностей, таких как масляные пятна, указывающие места утечки хладагента;

- проверка целостности цепей электросхемы;

- проверка холодильного агрегата на герметичность;

- проверка испарителя (испарителей) холодильного агрегата на обмерзание;

- проверка энергетических параметров холодильного прибора;

- проверка пусковых характеристик электродвигателя компрессора в диапазоне допустимых колебаний напряжений (от минус 10 до плюс 10 % от номинального значения для компрессоров типа ХКВ, от минус 15 до плюс 15 % - для компрессоров типа ЭК, ОК);

- проверка шумовых характеристик;

- проверка величины сопротивления изоляции;

- проверка прочности изоляции.

При дефектации холодильного агрегата и его сборочных единиц должна использоваться аппаратура аналогичная той, которая применяется при контроле качества ремонта и испытании агрегата и сборочных единиц.

11.3 Подготовка холодильных агрегатов к ремонту

11.3.1 Подготовка съемного холодильного агрегата к ремонту включает в себя нижеследующие операции:

- внешняя мойка (чистка) холодильного агрегата;

- удаление из системы холодильного агрегата хладагента и слив масла;

- составление дефектной ведомости с полным перечнем выявленных дефектов и отметкой мест утечки (при наличии последней);

- закрепление холодильного агрегата на приспособлении или тележке (при ремонте в условиях стационарной мастерской).

11.3.2 Подготовка несъемного холодильного агрегата к ремонту включает в себя нижеследующие операции:

- удаление из системы холодильного агрегата хладагента;

- распайка и демонтаж его сборочных единиц из шкафа, внешняя мойка (чистка) сборочных единиц;

- составление дефектной ведомости с полным перечнем выявленных дефектов и отметкой мест утечки (при их наличии);

- крепление сборочных единиц холодильного агрегата на приспособлении или тележке (при ремонте в условиях стационарной мастерской).

11.3.3 Сбор хладагента из холодильных агрегатов (кроме контура R600a)

11.3.3.1 До раз герметизации (распайки) системы холодильного агрегата, необходимо хладагент, находящийся в нем, собрать в специальную емкость (это делается в том случае, когда агрегат удалось отдефектовать без раз герметизации).

11.3.3.2 Сбор хладагента легко осуществить при наличии на ремонтном предприятии стендов сбора хладагента. Подключение хладоагрегатов к стендам осуществляется с помощью специального прокалывающего устройства, устанавливаемого на фильтр-осушитель.

11.3.3.3 При отсутствии стендов сбора хладагента, сбор хладагента следует осуществлять при работающем компрессоре дефектного хладоагрегата в следующей последовательности:

- пережать трубку капиллярную на расстоянии 50 мм от фильтра-осушителя;

- включить компрессор дефектного агрегата и произвести перекачку хладагента, имеющегося в агрегате, в конденсатор в течение 3 мин;

- закрепить на фильтре-осушителе отборочный вентиль (герметичное прокалывающее устройство, входящее в комплект УИ-1 для ремонта хладоагрегатов). Отборочный вентиль должен быть подсоединен к герметичному шлангу, подсоединенному к емкости для сбора хладагента. Емкость, перед использованием, должна быть предварительно отвакуумирована до давления 1 кПа (7 мм рт.ст);

- проколоть фильтр-осушитель. Произвести отбор хладагента в течение 0,5 мин. В период отбора хладагента, компрессор холодильного агрегата должен продолжать работать. Закрыть вентиль и отсоединить баллон от шланга. Снять отборочный вентиль.

При неработающем компрессоре, сбор хладагента проводится с помощью переносной станции вакуумирования и заправки или с помощью вспомогательного компрессора (ХКВ или аналогичного), на нагнетательной магистрали которого имеется конденсатор и баллон для сбора хладагента.

11.3.4 Расклинивание компрессора

11.3.4.1 При незначительных заеданиях в трущихся парах компрессора и при сохранившихся обмотках катушек статора, прежде, чем демонтировать компрессор (до распайки агрегата), необходимо попытаться его расклинить. Для этого, на короткое время (примерно 5 с) к проходным контактам компрессора следует подключить два диода с противоположным направлением проводимости: один к проходному контакту вспомогательной обмотки, другой - к проходному контакту главной обмотки. Свободные концы диодов должны быть соединены. Сеть переменного тока частотой 50 Гц, напряжением 220 В подается на это соединение и на проходной контакт - общую точку главной и вспомогательной обмоток. Эффект расклинивания может быть несколько усилен при подаче повышенного напряжения 250 В. Диоды можно использовать любые с обратным напряжением не менее 400 В, и прямым током не менее 10 А : Д232А, Д235, Д246, Д247, КД203А, КД203В, КД203Д, КД206А, КД206Б, КД206В, 2Д203А, 2Д203В, 2Д203Д, 2Д206А, 2Д206Б, 2Д206В. При необходимости, включения повторить через 40-50 с.

При ремонте на дому можно использовать малогабаритные вольтодобавочные трансформаторы мощностью 63 Вт, например: ОСМ-0,063 393 220/36 В.

Расклинивающий эффект возникает в результате того, что при подаче тока через приспособление, на валу электродвигателя возникает знакопеременный вращающий момент. Ротор начинает вибрировать с частотой 50 Гц. Вибрация ротора через кинематические связи передается на заклиненные трущиеся пары компрессора и снижает в них силы трения в несколько раз.

11.3.5 Испарители холодильных приборов с дефектом "утечка хладагента" могут быть восстановлены путем запайки неплотности легкоплавким бесфлюсовым галиево - оловянно- цинковым припоем ПГОЦ 0,4-18. Припой имеет температуру плавления плюс 220 °С. Разогрев места пайки может осуществляться воздушнопропановымигорелками. Место пайки предварительно зачищается надфилем.

11.4 Распайка стыков холодильного агрегата

11.4.1 Распайка стыков холодильного агрегата (при отсутствии в них хладагента) должна производиться с мерами предосторожности против пережога. Количество распаиваемых стыков определяется с таким расчетом, чтобы обеспечить удаление и замену дефектного элемента, промывку узлов холодильного агрегата и их эффективную осушку. При необходимости, вместо распайки допускается разрезка трубопроводов труборезом.

При распайке или разрезке холодильного агрегата и замене дефектных элементов следует

учитывать, что замена испарителей производится совместно с трубками капиллярной и отсасывающей, выполняется замена фильтра-осушителя.

11.5 Очистка и осушка сборочных единиц холодильного агрегата

11.5.1 В случае загрязнения системы холодильного агрегата, обнаруживаемого визуально по цвету масла (должно быть прозрачным), по едкому запаху хладагента или, более тонко, с помощью индикаторного раствора для определения чистоты холодильной системы, все сборочные единицы холодильного агрегата должны быть очищены. Значения величины остаточной влаги и загрязнения приведены в таблицах 27, 28.

Очистке должны быть подвергнуты сборочные единицы холодильного агрегата, так же, и при увлажнении его внутренних полостей, что наблюдается при утечках на стороне всасывания. Последнее необходимо для обеспечения качественной термической сушки.

11.5.1.1 Перед очисткой, после предварительного отбора хладагента, холодильный агрегат подлежит распайке (в несъемных холодильных агрегатах распайку производят на холодильном приборе). Очистка каждой сборочной единицы осуществляется отдельно.

11.5.1.2Исключение составляет сборочная единица, состоящая из испарителя ХК, МК и теплообменника в холодильниках и блока испарителей в морозильниках. Способы их очистки и осушки приводятся ниже - очистка и осушка абсорбционная под фреоном, согласно 11.5.4. Этот способ, так же, может быть использован и для других сборочных единиц холодильного агрегата при отсутствии условий для проведения их термической сушки.

11.5.1.3 В качестве растворителя при очистке методом промывки используется R113 или специальные растворители, применяемые при ремонте фреоновых холодильных машин.

Промывка внутренних полостей сборочных единиц холодильного агрегата может быть осуществлена с помощью установки любой конструкции, удовлетворяющей требованиям, приведенной ниже технологии промывки.

11.5.2 Промывка конденсатора, трубопроводов

11.5.2.1 Для проведения процесса промывки следует установить промываемую сборочную единицу на стенд промывки, подсоединить шланги промывочные к патрубкам промываемой сборочной единицы холодильного агрегата, пропустить через нее растворитель (в объеме, обеспечивающем на выходе из промываемой сборочной единицы его прозрачный цвет), отсоединить шланги от патрубков промытой сборочной единицы, продуть её сухим сжатым воздухом, закрыть патрубки заглушками технологическими.

11.5.3 Промывка компрессора

11.5.3.1 Установить компрессор, предварительно слив из него масло, на стенд промывки и закрепить его.

Заполнить кожух R113 (либо другим специальным растворителем) через трубку заполнения, закрыть все патрубки технологическими заглушками.

Включить качающийся механизм стенда и промывать компрессор в течение 10 минут.

Выключить стенд, слить растворитель, продуть компрессор сухим воздухом, закрыть патрубки заглушками технологическими.

11.5.4 Сушка

11.5.4.1 Сушку рекомендуется проводить в сушильных шкафах с продувкой осушаемых сборочных единиц сухим воздухом. Для получения сухого воздуха можно использовать установки любой конструкции, обеспечивающие получение сухого воздуха с точкой росы минус 60° С.

Сушка осуществляется в следующей последовательности:

- уложить сборочную единицу в шкаф, вынуть заглушки технологические и подсоединить к входным и выходным патрубкам шланги подачи сухого горячего воздуха;

- включить установку подачи горячего сухого воздуха и нагревательное устройство шкафа;

- провести сушку сборочных единиц холодильного агрегата. Нагрев компрессора производить при температуре от плюс 100 до плюс 105 °С, остальных сборочных единиц - при температуре от плюс 110 до плюс 120 °С. Время сушки компрессора 12 часов, остальных сборочных единиц -60 минут.

Примечание- При отсутствии на предприятии установки осушки воздуха - сушку вести под вакуумом.

11.5.5 Абсорбционная очистка и осушка

11.5.5.1 Все сборочные единицы холодильного агрегата, в том числе испарители с теплообменниками в сборе, могут быть очищены и осушены методом абсорбционной очистки и осушки под фреоном на оборудовании, изготавливаемом Санкт-Петербургским специализированным комбинатом холодильного оборудования (универсальные адсорбционные блоки - очистители УАБ-1,УАБ-2, узел обкатки

хладоновых герметичных холодильных агрегатов РТ-216).

11.5.5.2 Очистка и осушка на этом оборудовании осуществляется в процессе технологической обкатки под фреоном с одновременным контролем чистоты и степени влажности циркулирующей маслохладоновой смеси.

11.6 Сборка холодильного агрегата и пайка стыков

11.6.1 Сборка холодильного агрегата из сборочных единиц может производиться непосредственно на шкафу (несъемный холодильный агрегат) и вне шкафа холодильного прибора (съемный холодильный агрегат).

11.6.2 Сборка узлов холодильного агрегата перед пайкой, установка его в холодильный шкаф должны производиться с обеспечением правильного положения и взаимного расположения отдельных элементов агрегата.

При состыковке присоединительных элементов смежных сборочных единиц, должны быть выдержаны рекомендации действующего технологического процесса.

При любом объеме ремонта, связанного с распайкой холодильного агрегата, фильтр-осушитель подлежит обязательной замене. Перед установкой в систему, фильтр-осушитель должен быть отрегенерирован (регенерация при температуре плюс 400° С в течение 3 часов под вакуумом с остаточным давлением 20 мм рт.ст).

Пайка стыков медь-сталь и медь-медь должна производиться припоем 2ПСр 45 с мерами предосторожности от пережога мест пайки и затекания припоя внутрь соединяемых элементов.

Непосредственно после окончания пайки, места пайки должны быть очищены от флюса.

11.7 Проверка съемного холодильного агрегата на герметичность

11.7.1 Проверка на герметичность должна производиться в ванне с теплой водой температурой от плюс 40 до плюс 50° С, с предварительным заполнением холодильного агрегата газообразным азотом либо сухим сжатым воздухом до давления 16 кгс/см2. Агрегат под давлением должен быть выдержан не менее 5 мин.

11.8 Проверка несъемного (условно несъемного) холодильного агрегата на герметичность 11.8.1В несъемном холодильном агрегате на герметичность проверяется каждая сборочная единица

в отдельности.

11.9 Заполнение холодильного агрегата заправочными компонентами

11.9.1 При заполнении холодильного агрегата хладагентом (кроме холодильных приборов, работающих на R600a), последовательно должны быть выполнены следующие операции:

- вакуумирование холодильного агрегата: агрегат, заправленный R12 ГОСТ 19212-87 и маслом ХФ 12-16 илиХФ 12-18 ГОСТ 5546-86, должен быть отвакуумирован до остаточного давления 13,3 Па (0,1 мм рт.ст), не более, вакуумирование должно проводиться 25 минут, не менее;

- заполнение агрегата технологической дозой хладагента;

- проверка холодильного агрегата на отсутствие утечки хладагента течеискателем ГТИ-бм (или аналогичным с чувствительностью обнаружения утечки не более 0,5 г в год). Сторона всасывания проверяется при неработающем компрессоре, а сторона нагнетания - при работающем компрессоре;

- удаление хладагента из полости агрегата;

- заполнение агрегата рабочей дозой хладагента в количестве, указанном на табличке холодильного прибора;

- проверка холодильного агрегата на отсутствие утечки хладагента.

Операции по вакуумированию и заполнению холодильного агрегата хладагентом проводятся с помощью (стенда) переносной станцией вакуумирования и заправки.

11.10 Особенности ремонта холодильных приборов, работающих на R134а.

11.10.1 Дефектация и ремонт (сборочных единиц) холодильных агрегатов холодильных приборов, работающих на хладагенте R134a, должны производиться только на предназначенном для ремонта этих холодильных приборов оборудовании.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПРИМЕНЯТЬ ОДНО И ХОЛОДИЛЬНЫХ ПРИБОРОВ, РАБОТАЮЩИХ НА

ТО ЖЕ R134a и

ОБОРУДОВАНИЕ R12.

ДЛЯ

РЕМОНТА

11.10.2 Дефектация холодильных приборов производится аналогично дефектации холодильных приборов, работающих на R12.

11.10.3 Ремонт холодильных приборов осуществляется аналогично ремонту холодильных приборов, работающих на R12.

При производстве ремонта холодильных приборов, работающих на R134a, следует учитывать следующее:

- при проверке холодильного агрегата на отсутствие утечки хладагента использовать галоидный течеискатель с чувствительностью обнаружения утечки не более 2,5г в год (сторона всасывания проверяется при неработающем компрессоре, а сторона нагнетания -при работающем компрессоре);

- при замене компрессора, необходимо проверить наличие избыточного давления в новом компрессоре, который будет устанавливаться в холодильном приборе (проверяется по наличию характерного звука газа, выходящего из патрубков после снятия заглушек). При отсутствии избыточного давления устанавливать компрессор ЗАПРЕЩАЕТСЯ по причине большой гигроскопичности синтетического масла;

- при замене компрессора, необходимо убедиться в том, что новый компрессор предназначен для работы на R134a;

- патрубки холодильного агрегата могут находиться в разглушенном состоянии НЕ БОЛЕЕ 10 МИНУТ;

- для заправки холодильного агрегата рекомендуется отдавать предпочтение маслам синтетическим марки EAL "Arctic-22" фирмы "Mobil OIL" или Icematic SW22 фирмы "Castrol";

- на всех этапах ремонта исключить применение минерального масла;

- при продавливании трубки капиллярной специальным приспособлением в него должно быть заправлено масло, совместимое с R134a;

- для R134a рекомендуется применять фильтр-осушитель с цеолитом марки NaA-2MM-T или NaA-2MM-AT по ТУ 6-16-105-93;

R134a

- КАТЕГОРИЧЕСКИ ВМЕСТО R12;

ЗАПРЕЩАЕТСЯ

ЗАПРАВКА

В

СИСТЕМУ

ХОЛОДИЛЬНОГО

АГРЕГАТА

- теплообменники, испарители, конденсаторы должны находиться на хранении под избыточным давлением (использовать, предначенные для этих целей, заглушки);

- соединительные патрубки холодильного агрегата должны быть чистыми и сухими. Остаточная влага и остаточное загрязнение внутренних полостей узлов холодильного агрегата определяются по ГОСТ 17008-85 "Компрессоры хладоновые герметичные";

- после пайки вся система холодильного агрегата продувается сухим воздухом с точкой росы минус 60 °С с целью проверки отсутствия полного или частичного засора системы (допускается продувать R134a).

-трубка капиллярная промывается R113;

- время вакуумирования холодильного агрегата, заправленного R134a ТУ 24-018-00480689-94 и маслом синтетическим марки EAL "Arctic-22" фирмы "Mobil OIL" США (после достижения в системе глубины вакуума равного не более 0,1 мм рт.ст), перед заправкой холодильного агрегата хладагентом, должно составлять не менее 15 минут - при двухстороннем вакуумировании и не менее 25 минут - при одностороннем вакуумировании;

- КАТЕГОРИЧЕСКИ R134a ВМЕСТО R600a;

ЗАПРЕЩАЕТСЯ

ЗАПРАВКА

В

СИСТЕМУ

ХОЛОДИЛЬНОГО

АГРЕГАТА

- синтетические масла (в том числе, марки EAL "Arctic-22" фирмы "Mobil OIL" США) хорошо растворяются как R134a, так и R12. Поэтому, после ремонта холодильного прибора, работавшего на R134a, холодильный агрегат можно заправлять R12.

11.11 ВНИМАНИЕ! Особенности ремонта холодильных приборов, работающих на R600a

11.11.1 При ремонте холодильных приборов, заправленных R600a, необходимо соблюдать

требования техники безопасности и пожарной безопасности для работы со взрыво- и пожароопасными веществами и газами. На рабочем месте должен находиться огнетушитель. Рабочее место должно быть оборудовано газоанализаторами и принудительной вытяжной вентиляцией. Вентиляция и газоанализаторы типа СТХ-17 должны работать постоянно, даже после прекращения работ по ремонту холодильных приборов.

Смесь R600a с воздухом является воспламеняемой в широком диапазоне концентраций. Воспламеняемость для изобутана составляет:

- нижний предел взрывоопасное™ (LEL) - приблизительно 38 г/м3;

- верхний предел взрывоопасное™ (UEL) - приблизительно 203 г/м3;

- минимальная температура воспламенения - плюс 460 °С.

Наличие открытого огня в помещении, где производится ремонт холодильных приборов с R600a не допускается!

Обслуживание и ремонт холодильных приборов, работающих на R600a, разрешается выполнять только квалифицированным специалистам. Запрещается производить разгерметизацию холодильных приборов с R 600а без установленной причинной неисправности.

11.11.2 Отбор хладагента из холодильного агрегата и демонтаж компрессора, фильтра-осушителя, конденсатора (вентиляция и газоанализаторы должны работать постоянно) выполняется в следующей последовательности (Приложение Г):

- подготовить к работе станцию вакуумирования и заправки;

- установить холодильный прибор под работающую вытяжную вентиляцию, так чтобы компрессор находился возле лицевой части короба вентиляции;

- проколоть фильтр-осушитель иглопрокалывателем, соединённым со станцией вакуумирования и заправки;

- подключить к холодильному агрегату станцию вакуумирования и заправки и произвести удаление R600a из холодильного агрегата (в течение не менее 5 минут) в линию вытяжной вентиляции;

- отключить от холодильного агрегата станцию вакуумирования и заправки;

- убедиться, что газоанализаторы не показывают наличие в воздухе изобутана;

- подключить к холодильному агрегату сервисный баллон с азотом, заполнить внутренние полости холодильного агрегата азотом до значения величины давления не более1,5 кгс/см2, перекрыть подачу азота, отсоединить баллон, выдержать холодильный агрегат под давлением в течение 5 минут, не менее;

- подключить к холодильному агрегату станцию вакуумирования и заправки, произвести откачку азота в линию вытяжной вентиляции до величины остаточного давления в агрегате не более 100 mBar;

- повторить операции ж, з один раз;

- повторить операцию ж один раз;

- стравить азот во внутренних полостях холодильного агрегата до атмосферного давления, при этом выходной шланг должен быть выведен непосредственно в вентиляцию;

- обрезать патрубок заправочный компрессора, распаять патрубки, соединяющие компрессор с конденсатором (со стороны патрубков компрессора) и патрубок отсасывающий (или трубку обогрева контура, в зависимости от модели холодильного прибора). При необходимости вместо распайки допускается разрезка трудопроводов труборезом;

- продуть компрессор азотом. При помощи зажима подключить шланг к патрубку всасывающему компрессора, свободный конец шланга вывести в вытяжную вентиляцию. Вторым шлангом (с наконечником ВК-45) подключить баллон с азотом к патрубку заправочному компрессора. Компрессор продуть азотом. Время продувки от 3 до 5 с, при величине давления от 1,2 до 1,5 кгс/см2. По окончании продувки, надеть на концы патрубков компрессора заглушки ВХ - 13-6;

- открутить болты крепления компрессора к опоре задней и снять компрессор;

- отправить компрессор на ремонт или замену. Повторно применять один и тот же компрессор без полной замены масла не допускается;

-распаять фильтр-осушитель;

- выкрутить шурупы крепления конденсатора к кронштейнам шкафа, снять конденсатор. 11.11.2 Замена компрессора и вакуумирование холодильного агрегата

11.11.2.1 При замене компрессора, необходимо проверить наличие избыточного давления в компрессоре, который будет устанавливаться в холодильный прибор (проверяется по наличию характерного звука выходящего газа, после снятия с патрубков компрессора заглушек). При отсутствии избыточного давления устанавливать компрессор запрещается (по причине гигроскопичности масла).

Также следует убедиться в том, что новый компрессор предназначен для работы на R600a.

Необходимо помнить, что патрубки холодильного агрегата могут находиться в разглушенном состоянии не более 10 минут.

Для заправки компрессора холодильного агрегата, рекомендуется использовать масло минеральное -такое же, как и для R12.

Замену компрессора необходимо выполнять в следующей последовательности:

- подготовить станцию вакуумирования и заправки к работе;

- установить компрессор на опору заднюю и закрепить болтами;

- установить в патрубок технологический компрессора патрубок заправочный с золотниковой муфтой A31002 фирмы "REFCO" и припаять;

- установить в соответсвующие патрубки компрессора патрубки нагнетательный и отсасывающий (патрубки маслоохладителя или трубку обогрева контура или поперечины, в зависимости от модели холодильного прибора) и припаять;

- установить и припаять фильтр-осушитель;

- через патрубок заправочный заправить систему азотом давлением 3 гкс/см2 и проверить герметичность системы методом обмыливания (выходной шланг выведен за пределы помещения или непосредственно в линию вентиляции);

- стравить азот из холодильного агрегата до атмосферного давления;

- станцию вакуумирования и заправки подключить к патрубку заправочному (муфте золотниковой) компрессора;

- включить вакуумный насос станции вакуумирования и заправки и произвести вакуумирование холодильного агрегата;

- по достижении величины остаточного давления не более 5mBar, холодильный агрегат вакуумировать не менее 25 мин, после чего все вентили станции (кроме линии вакуумирования со стороны низкого давления) закрыть - вакуумирование закончено. Убедиться по стабильности показаний вакуумметра станции в герметичности системы холодильного агрегата.

11.11.3 Заполнение холодильного агрегата жидким R600a

11.11.3.1 Заправку хладагентом холодильного прибора производить с помощью станции вакуумирования и заправки в следующей последовательности:

- сервисный балон с R600a закрепить на опорном устройстве станции;

- открыть вентили: на опорном устройстве соединительный (для хладагента) и вакуумный (если он был закрыт);

- включить весы и выставить их показание на 0;

- медленно открыть клапан заправочный;

- заполнить заранее отвакуумированный холодильный агрегат нужным количеством хладагента (заполнение контролировать с помощью весов, входящих в комплект станции; нормы заправки -согласно таблице 29);

- по окончании заправки, вентили на опорном устройстве и соединительный (для хладона) закрыть;

- включить холодильный прибор для забора в холодильном агрегате оставшегося хладагента из шланга заправочного;

- при достижении величины давления 0 по манометру станции все вентили закрыть;

- снять шланг заправочный с ниппеля патрубка заправочного;

- проверить течеискателем TIF 8800 все доступные стыки и ниппель на утечку хладагента. Сторона всасывания проверяется при неработающем компрессоре, а сторона нагнетания - при работающем компрессоре;

- надеть колпачок предохранительный NTF-118 (или NTF-4) на ниппель патрубка заправочного и завинтить до упора.

11.12 Порядок проведения восстановительного ремонта холодильных приборов, заправленных R600a, в домашних условиях приведен в приложении А.

Была ли эта страница вам полезна?
Да!Нет
1 посетитель считают эту страницу полезной.
Большое спасибо!
Ваше мнение очень важно для нас.

Нет комментариевНе стесняйтесь поделиться с нами вашим ценным мнением.

Текст

Политика конфиденциальности