ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ИЗ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ

3.

ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ИЗ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ

3.1. Сварные конструкции должны проектироваться с учетом рационального применения сочетаний разнородных сталей и выполнения максимального объема сварочных работ на заводе – изготовителе.

3.2. При проектировании ответственных (нагруженных) конструкций из разнородных сталей разных структурных классов рекомендуется:

а) предпочитать стыковые соединения другим видам угловым, тавровым, нахлесточным (черт.1,2).

Расположение швов должно обеспечивать удобство сварки, надежность ее выполнения;

б) располагать разнородные соединения в наименее нагруженных областях конструкций и в зонах пониженных температур;

в) максимально возможно исключить в области разнородных швов концентраторы напряжений;

г) предусмотреть эффективный контроль внешних и внутренних недопустимых дефектов;

д) принимать конструктивные и другие решения, исключающие необходимость термической обработки;

D – диаметр трубы;

S – толщина стенки трубы;

1 – сталь аустенитного класса (12Х18Н10Т);

2 – сталь перлитного класса (ВСт3сп)

Черт.1.

L – по черт.1;

1 – сталь перлитного класса;

2 – сталь аустенитного класса (12Х18Н10Т).

Черт.2.

е) для повышенных температур и сложных условий эксплуатации вводить в соединение промежуточные конструктивные элементы (черт.3) из более стабильных сталей или наплавок (черт.4-5) с целью ограничения развития хрупких прослоек;

ж) в случае неизбежности проведения термообработки предусматривать сварочные материалы, наплавку кромок или вставки, обеспечивающие ступенчатое изменение коэффициента линейного расширения.

1 – углеродистая или низколегированная перлитная сталь;

2 – вставка из стабильной перлитной стали;

3 – сталь аустенитного класса.

Черт.3.

Подготовка кромок Выполненный шов

мм

S

a

b

h

от 4 до 12

3+1

1,25М+7

2±1

от 13 до 30

4+1

1,25М+8

2,5±1,5

х) Наплавка выполняется только при S ≥ 10 мм

Черт.4.

Подготовка кромок Выполненный шов

мм

S

h

b,

не менее

b1,

не менее

12-20

0,64М+10

0,64М1+10

21-60

Черт.5.

3.3. В случае если термическая обработка (необходимая для закаливающихся сталей, для низкоуглеродистых и низколегированных сталей толщиной более 36 мм или по другим причинам) вызывает снижение коррозионной стойкости высоколегированной стали, конструкцией должна быть предусмотрена возможность термической обработки части изделия с приварной переходной частью из коррозионностойкой стали.

3.4. При разработке технологического процесса сварки разнородных сталей необходимо учитывать:

а) технологические особенности (свариваемость) сталей, специальные требования (к подогреву, термообработке и т.п.), которые принимаются для разнородного соединения по действующей нормативно-технической документации на сварку обеих сталей, составляющих разнородное соединение;

б) возможность образования дефектов, особенно холодных и горячих трещин, специфических для каждой из свариваемых сталей;

в) возможность развития структурной неоднородности;

г) необходимость и достаточность обеспечения механических свойств соединения и коррозионной стойкости в соединениях сталей равной (примерно равной) толщины не ниже, чем у стали, обеспечивающей меньшими показателями указанные свойства.

3.5. Максимальная температура эксплуатации разнородных сварных соединений не должна быть выше, чем меньшая из допускаемых для обеих сталей, но не выше 5500С, предельная минимальная температура не должна быть ниже, чем большая из допустимых для каждой стали, но не ниже – 40 0С. Рекомендуется при проектировании расчет изделий на прочность производить с учетом наличия разнородных соединений.

3.6. При определении конструктивных элементов подготовки кромок следует руководствоваться ГОСТ 5264-69, ГОСТ 8713-70, СП 1513-72, а также настоящей или другой нормативно-технической документацией, обеспечивающей служебные свойства сварных соединений, требуемые для данной конструкции.

3.7. Подготовка кромок под сварку выполняется механической обработкой, плазменной, воздушно-дуговой или кислородно-флюсовой резкой.

На деталях из легированных и высоколегированных сталей после плазменной, воздушно-дуговой или кислородно-флюсовой резки необходимо оставлять припуск на механическую обработку не менее 1 мм, а на деталях из теплоустойчивых хромомолибденовых сталей типа 12ХМ – не менее 4-5 мм.

3.8. Перед сборкой кромки и прилегающие к ним поверхности должны быть зачищены до металлического блеска с двух сторон на ширину не менее 20 мм и обезжирены ацетоном, уайт-спиритом и другими растворителями с применением протирочных материалов из хлопчатобумажной ткани.

3.9. Фиксацию деталей при сборке конструкций производить прихватками, электродами соответствующих марок (см. табл.2), предназначенными для сварки данных сочетаний сталей.

3.10. Размеры прихваток и расстояния между ними устанавливаются технологическим процессом или другой нормативно-технической документацией завода-изготовителя.

3.11. Прихватки рекомендуется располагать со стороны, противоположной выполнению первого прохода. Постановка прихваток на пересечении швов не допускается.

3.12. Прихватки перед сваркой должны быть тщательно зачищены, имеющиеся недопустимые дефекты (трещины, газовые поры и др.) должны быть исправлены.

3.13. Сварку деталей и узлов разрешается производить только после приемки качества сборки отделом технического контроля.

3.14. Сварка должна производиться согласно технологическим процессам, разработанным на основании чертежей и настоящего РТМ.

3.15. При выполнении сварочных работ на открытых площадках должны быть приняты меры защиты места сварки от воздействия атмосферных осадков и ветра.

3.16. Минимально допустимая температура окружающего воздуха и подогрева устанавливается с учетом свариваемости менее технологичной стали, входящей в данное сварное соединение.

3.17. Температура подогрева контролируется приварными термопарами (термощупами), термокарандашами и термокрасками.

Замеры температуры производятся в пределах зоны равномерного нагрева на расстоянии не менее 100 мм от свариваемых кромок (по обе стороны) в точках, указанных в технологическом процессе.

4. СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

4.1. Для выполнения сварочных работ может применяться оборудование любого типа, обеспечивающее заданные настоящим РТМ режимы сварки и надежность работы.

4.2. Для автоматической сварки применяются сварочные автоматы типа ТС-17МУ, ТС-32, ТС-35 и другие серийно выпускаемые промышленностью.

4.3. В качестве источников питания применяются выпрямители и преобразователи постоянного тока, параметры которых позволяют обеспечить режимы сварки.

4.4. Установки и аппараты для автоматической сварки должны быть снабжены исправными контрольно-измерительными приборами для измерения силы сварочного тока и напряжения.

4.5. Посты ручной сварки следует оборудовать амперметрами или другими устройствами (приборами), обеспечивающими надежный контроль величины сварочного тока.

4.6. Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускаются в пределах ±5% от номинального значения.

4.7. Электродержатели для ручной сварки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 14651-69.

4.8. Электросварщик должен быть снабжен комплектом вспомогательного инструмента, в который входят: молоток с заостренным концом, стальная щетка, набор шаблонов для промера размеров швов, личное клеймо для клеймения швов, слесарный молоток и зубило.

4.9. Электросварщики при выполнении автоматической сварки под флюсом также должны быть снабжены комплектом вспомогательного инструмента, в который входят: набор гаечных ключей, отвертка, напильник, плоскогубцы, молоток, зубило, стальная щетка, личное клеймо для клеймения швов и т.д.

5. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

5.1. При выборе сварочных материалов для сварки разнородных сталей необходимо учитывать вероятность развития в сварных соединениях структурной, химической и механической неоднородности, которая может снизить работоспособность изделия. Выбор сварочных материалов следует производить по табл.2 и 3 с учетом требований и рекомендаций настоящего раздела.

5.2. При сварке между собой сталей одного структурного класса разных марок следует применять один из сварочных материалов, рекомендуемых действующей нормативно-технической документацией для сварки каждой из этих марок сталей.

5.3. При сварке разнородных малоуглеродистых и низколегированных сталей перлитного класса (разных марок) следует отдавать предпочтение более технологичным сварочным материалам, которыми, как правило, являются менее легированные, обеспечивающие более низкий предел прочности и более высокую пластичность.

Например, если для сварки стали ВСт3сп рекомендуются электроды типа Э42А, а для стали 09Г2С-Э50А, то для сварки этих сталей между собой следует предпочитать электроды Э42А.

5.4. Режимы предварительного и сопутствующего подогрева при сварке, режимы сварки, а также термической обработки должны применяться с учетом свариваемости менее технологичной стали, входящей в данное соединение, и выполняться в соответствии с РТМ 26-44-71 [24].

Например:

а) при сварке стали ВСт3сп со сталью 12ХМ особые условия сварки (режим подогрева, термообработка и т.п.) должны быть приняты по рекомендациям для стали 12ХМ. При этом сварочные материалы принимаются, как указано в п.5.2, 5.3;

б) при сварке стали 12Х18Н10Т со сталью 03Х21Н21М4ГБ (ЗИ-35) должны быть приняты режимы и приемы сварки, рекомендуемые для стали 03Х21Н21М4ГБ, склонной к горячим трещинам.

5.5. При сварке разнородных высоколегированных коррозионностойких сталей аустенитно-ферритного и ферритного классов следует предпочитать менее легированные сварочные материалы (п.5.2), но обеспечивающие аустенитную структуру металла шва с некоторым количеством ферритной фазы. Исключение могут составлять случаи сварки сталей разной толщины (п.5.5).


Таблица 2. Электроды для ручной электродуговой сварки

Сочетание марок стали в сварном соединении (А+Б)

Электроды

Примечания, допускаемая рабочая температура, условия сварки

А

Б

ГОСТ или ТУ

тип*

марка

ВСт3кп

ВСт3пс

ВСт3сп

ВСт3Гпс

10

15

20

15К

16К

18К

20К

16ГС

09Г2С

10Г2С1

17ГС

ГОСТ

9466-75

9467-75

Э42

Э42А

Э46

Э46А

АНО-5

УОНИ-13/45

АНО-4

АНО-8

и им равноценные

п.3.5; 5.2; 5.3

Э42; Э46 – не ниже минус 15 0С

Э42А, Э46А – не ниже минус 30 0С

12МХ

12ХМ

15ХМ

12Х1МФ

п.3.5, 5.2, 5.3, 5.4.

подогрев 200-300 0С,

термообработка

15Х5

15Х5М

15Х5МУ

12Х8ВФ

п.3.5, 5.2, 5.3, 5.4.

подогрев до 300-350 0С, термообработка непосредственно после сварки

16ГС

09Г2С

10Г2

10Г2С1

17ГС

12МХ

12ХМ

15ХМ

12Х1МФ

ГОСТ

9466-75

9467-75

Э-50А

УОНИ-13/55

и им равноценные

п.3.5, 5.2, 5.3, 5.4.

подогрев 200-300 0С,

термообработка

15Х5

15Х5М

15Х5МУ

12Х8ВФ

п.3.5, 5.2, 5.3, 5.4.

подогрев до 300-350 0С, термообработка непосредственно после сварки

Сочетание марок стали в сварном соединении (А+Б)

Электроды

Примечания, допускаемая рабочая температура, условия сварки

А

Б

ГОСТ или ТУ

тип*

марка

ВСт3кп

ВСт3пс

ВСт3сп

ВСт3Гпс

10

15

20

15К

16К

18К

20К

08Х13

08Х17Т

15Х25Т

ГОСТ

9466-75

10052-75

Э-10Х25Н13Г2

ОЗЛ-6

и им равноценные

п.3.5, 5.4, 5.7, возможен подогрев, в зависимости от толщины и марки стали

08Х22Н6Т

12Х18Н9Т

08Х18Н10Т

12Х18Н10Т

08Х18Н10

08Х18Н12Б

08Х18Г8Н2Т

03Х18Н11

п.3.5, 5.7, до 400 0С

Э-11Х15Н25М6АГ2

НИАТ-5

и им равноценные

п.3.5, 5.7, до 435 0С

16ГС

09Г2С

10Г2

10Г2С1

17ГС

С8Х17Н13М2Т

10Х17Н13М2Т

08Х17Н15М3Т

08Х21Н6М2Т

03Х17Н14М3

ГОСТ 9466-75

ТУ 14-168-23-78

ГОСТ 9466-75

ТУ 14-4-598-75

изм.1

ГОСТ 9466-75

ТУ 14-4-568-74

10Х25Н25МЗГ2

08Х24Н40М7Г2

08Х24Н60М10Г2

АНЖР-ЗУ

АНЖР-2

АНЖР-1

п.3.5, 5.7, до 470 0С

п.3.5, 5.7, до 550 0С

п.3.5, 5.7, свыше 550 0С

03Х21Н21М4ГБ

06ХН28МДТ

03ХН28МДТ

03ХН26МДБ

ГОСТ

9466-75

10052-75

ГОСТ 9466-75

ТУ 14-168-23-78

Э-11Х15Н25М6АГ2

10Х25Н25М3Г2

НИАТ-5

АНЖР-ЗУ

п.3.5, 5.4, 5.7.

приемы против горячих

12МХ

12ХМ

15ХМ

12Х1МФ

15Х5

15Х5М

15Х5МУ

12Х8ВФ

ГОСТ

9466-75

9467-75

Э-09МХ

Э-09Х1М

ОЗС-11

ЦЛ-20-67

и им равноценные

п.3.5, 5.2, 5.3, 5.4.

подогрев до 300-350 0С,

термообработка непосредственно после сварки

Сочетание марок стали в сварном соединении (А+Б)

Электроды

Примечания, допускаемая рабочая температура, условия сварки

А

Б

ГОСТ или ТУ

тип*

марка

12МХ

12ХМ

15ХМ

12Х1МФ

15Х5

15Х5М

15Х5МУ

12Х8ВФ

08Х13

08Х17Т

15Х25Т

ГОСТ

9466-75

10052-75

ГОСТ 9466-75

ТУ 14-4-598-75

с изм.1

ТУ 14-4-568-74

Э-10Х25Н13Г2

ОЗЛ-6

и им равноценные

п.3.3, 3.5, 5.4, 5.7, подогрев сталей 12ХМ, 12МХ, 15ХМ, 12Х1МФ до 200-300 0С;

15Х5, 15Х5М, 15Х5МУ, 12Х8ВФ до 300-350 0С, термообработка 08Х13, 08Х17Т, 15Х25Т – для ненагруженных конструкций

08Х22Н6Т

12Х18Н9Т

08Х18Н1ОТ

12Х18Н10Т

08Х18Н1О

08Х18Н12Б

08Х18Г8Н2Т

03Х18Н11

08Х17Н13М2Т

10Х17Н1ЗМ2Т

10Х17Н1ЗМ3Т

08Х17Н15М3Т

08Х21Н6М2Т

03Х17Н14М3

08Х24Н40М7Г2

08Х24Н60М10Г2

АНЖР-2

АНЖР-1

03Х21Н21М4ГБ

06ХН28МДТ

03ХН28МДТ

03ХН26МДБ

То же и приемы против горячих трещин

08Х13

08Х17Т

15Х25Т

08Х22Н6Т

12Х18Н9Т

08Х18Н1ОТ

12Х18Н10Т

08Х18Н1О

08Х18Н12Б

08Х18Г8Н2Т

03Х18Н11

08Х17Н13М2Т

10Х17Н1ЗМ2Т

10Х17Н1ЗМ3Т

08Х17Н15М3Т

08Х21Н6М2Т

ГОСТ

9466-75

10052-75

Э-11Х15Н25М6АГ2

Э-10Х25Н13Г2

Э-10Х25Н13Г2Б

НИАТ-5

ОЗЛ-6

ЦЛ-9

и им равноценные

п.3.3, 3.5, 5.4, возможен подогрев до 150-250 0С – для ненагруженных конструкций; при наличии требований по МКК – только

Э-10Х25Н13Г2Б, до 350 0С

Сочетание марок стали в сварном соединении (А+Б)

Электроды

Примечания, допускаемая рабочая температура, условия сварки

А

Б

ГОСТ или ТУ

тип*

марка

08Х13

08Х17Т

15Х25Т

03Х17Н14М3

03Х21Н21М4ГБ

06ХН28МДТ

03ХН28МДТ

03ХН26МДБ

ГОСТ

9466-75

10052-75

12Х18Н9Т

08Х18Н1ОТ

08Х18Н1О

08Х18Н12Б

08Х22Н6Т

08Х18Г8Н2Т

03Х18Н11

08Х17Н13М2Т

10Х17Н1ЗМ2Т

10Х17Н1ЗМ3Т

08Х17Н15М3Т

08Х21Н6М2Т

03Х17Н14М3

ГОСТ

9466-75

10052-75

Э-07Х20Н9

Э-04Х20Н9

Э-08Х20Н9Г2Б

ОЗЛ-8

ОЗЛ-14А

ЦЛ-11

Без требований по МКК

То же до 550 0С

При требовании по МКК до 350 0С

08Х22Н6Т

08Х18Г8Н2Т

03Х18Н11

Э-08Х20Н9Г2Б

ЦЛ-11

До 300 0С

03Х18Н11 – до 350 0С, без требований по МКК – до 450 0С

03Х21Н21М4ГБ

06ХН28МДТ

03ХН28МДТ

03ХН26МДБ

ГОСТ

9466-75

ТУ14-4-715-75

03Х23Н27М3Д3Г2Б

ОЗЛ-17У и им равноценные

Приемы против горячих трещин

08Х17Н13М2Т

10Х17Н1ЗМ2Т

10Х17Н1ЗМ3Т

08Х17Н15М3Т

08Х21Н6М2Т

03Х17Н14М3

ГОСТ

9466-75

10052-75

Э-02Х19Н18Г5АМ3

АНВ-17

и им равноценные

Без требований по МКК, приемы против горячих трещин

* Без индекса “Э” дано условное обозначение типа, не предусмотренное ГОСТ 10052 -75.


Таблица 3. Сварочные материалы для автоматической сварки под флюсом

Сочетание марок стали в сварном соединении (А+Б)

Марка проволоки

ГОСТ или ТУ

Марка*флюса

Примечания, допускаемая рабочая температура, условия сварки

А

Б

ВСт3кп

ВСт3пс

ВСт3сп

ВСт3Гпс

10

15

20

15К

16К

18К

20К

16ГС

09Г2С

10Г2

10Г2С1

17ГС

Св-08

Св-08А

Св-08ГА

ГОСТ

2246-70

ТУ 14-1-1361-75

АН-348-А

ОСЦ-45

п.3.5; 5.2; 5.3

12МХ

12ХМ

15ХМ

12Х1МФ

п.3.5; 5.3; 5.4; 5.6, подогрев 200-300 0С, термообработка

16ГС

09Г2С

10Г2

10Г2С1

17ГС

Св-08ГА

Св-08ГС

Св-08Г2С

Св-10НЮ

АН-348-А

ОСЦ-45

АН-22

ВСт3кп

ВСт3пс

ВСт3сп

ВСт3Гпс

10

15

20

15К

18К

20К

16ГС

09Г2С

10Г2

10Г2С1

17ГС

08Х13

08Х17Т

15Х25Т

Св-07Х25Н13

Св-07Х25Н12Г2Т

ГОСТ 2246-70

48-ОЗФ-6

АН-26С

АН-18

п.3.5; 5.4; 5.7, возможен подогрев, в зависимости от толщины, ненагруженные конструкции

08Х22Н6Т

12Х18Н9Т

08Х18Н10Т

12Х18Н10Т

08Х18Н10

08Х18Н12Б

08Х18Г8Н2Т

03Х18Н11

08Х17Н13М2Т

10Х17Н13М2Т

10Х17Н13М3Т

08Х17Н15М3Т

08Х21Н6М2Т

03Х17Н14М3

Св-07Х25Н13

Св-07Х25Н12Г2Т

п.3.5; 5.7 до 400 0С

Св-10Х16Н25АМ6

п.3.5; 5.7 до 435 0С

Св-08Х25Н25М3

ТУ 14-130-173-76

п.3.5; 5.7 до 470 0С

Св-Х25Н40М7

ТУ 14-1-1001-74

п.3.5; 5.7 до 550 0С

Св-08Х25Н60М10

ТУ 14-1-773-73

п.3.5 свыше 550 0С

03Х21Н21М4ГБ

06ХН28МДТ

03ХН28МДТ

03ХН26МДБ

Св-08Х25Н25М3

Св-10Х16Н25АМ6

ТУ 14-130-173-76

ГОСТ 2246-70

п.3.5; 5.4; 5.7, приемы против горячих трещин


Сочетание марок стали в сварном соединении (А+Б)

Марка проволоки

ГОСТ или ТУ

Марка*флюса

Примечания, допускаемая рабочая температура, условия сварки

А

Б

12МХ

12ХМ

15ХМ

12Х1МФ

08Х13

08Х17Т

15Х25Т

08Х22Н6Т

12Х18Н9Т

08Х18Н10Т

12Х18Н10Т

08Х18Н10

08Х18Г8Н2Т

03Х18Н11

08Х17Н13М2Т

10Х17Н13М2Т

10Х17Н13М3Т

08Х17Н15М3Т

08Х21Н6М2Т

03Х17Н14М3

03Х21Н21М4ГБ

Св-Х25Н40М7

Св-08Х25Н60М10

ТУ 14-1-1001-74

ТУ 14-1-773-73

АН-18

п.3.3, 3.5, 5.4, 5.7,

подогрев 200-300 0С, термообработка 08Х13, 08Х17Т и 15Х25Т, ненагруженные конструкции

06ХН28МДТ

03ХН28МДТ

03ХН26МДБ

То же и приемы против горячих трещин

08Х13

08Х17Т

15Х25Т

08Х22Н6Т

12Х18Н9Т

08Х18Н10Т

12Х18Н10Т

08Х18Н10

08Х18Н12Б

08Х18Г8Н2Т

03Х18Н11

08Х17Н13М2Т

10Х17Н13М2Т

10Х17Н13М3Т

08Х17Н15М3Т

08Х21Н6М2Т

Св-08Х25Н25М3

Св-10Х16Н25АМ6

Св-07Х25Н12Г2Т

Св-07Х19Н10Б

Св-06Х25Н12ТЮ

ТУ 14-130-173-76

ГОСТ 2246-70

48-ОЗФ-6

АН-26С

АН-18

п.3.3; 3.5; 5.4, возможен подогрев до 150-200 0С. При наличии требования по МКК – только Св-07Х19Н10Б; Св-06Х25Н12ТЮ, ненагруженные конструкции

03Х17Н14М3

03Х21Н21М4ГБ

06Х21Н21М4ГБ

06ХН28МДТ

03ХН28МДТ

03ХН26МДБ

п.3.4; 5.4; 5.7, приемы против горячих трещин. Проверка стойкости против МКК, ненагруженные конструкции

Сочетание марок стали в сварном соединении (А+Б)

Марка проволоки

ГОСТ или ТУ

Марка* флюса

Примечания, допускаемая рабочая температура, условия сварки

А

Б

12Х18Н9Т

08Х18Н10Т

12Х18Н10Т

08Х18Н10

08Х18Н12Б

08Х22Н6Т

08Х18Г8Н2Т

03Х18Н11

08Х17Н13М2Т

10Х17Н13М2Т

Св-04Х19Н9

Св-06Х19Н9Т

ГОСТ

2246-70

АН-26С

48-ОЗФ-6

Без требования по МКК

10Х17Н13М3Т

08Х17Н15М3Т

08Х21Н6М2Т

03Х17Н14М3

Св-05Х20Н9-ФБС

Св-08Х20Н9С2БТЮ

Св-07Х18Н9ТЮ

До 350 0С

08Х22Н6Т

03Х18Н11

08Х18Г18Н2Т

Св-04Х18Н9

Св-06Х19Н9Т

До 300 0С; 03Х18Н11 До 450 0С

без требования по МКК

Св-05Х20Н9-ФБС

Св-08Х20Н9С2БТЮ

До 300 0С; 03Х18Н11 До 350 0С;

без требования по МКК – 450 0С

03Х21Н21М4ГБ

06ХН28МДТ

03ХН28МДТ

03ХН26МДБ

Св-01Х19Н18Г10АМ4

Св-01Х23Н28М3Д3Т

ТУ 14-1-1892-76

ГОСТ 2246-70

Приемы против горячих трещин. Проверка стойкости против МКК

08Х17Н13М2Т

10Х17Н13М2Т

10Х17Н13М3Т

08Х17Н15М3Т

08Х21Н5М2Т

03Х17Н14М3

* Приведены сварочные флюсы, которые изготавливаются по ГОСТ 9087-69 марки АН-26С, АН-348-А, ОСЦ-45, АН-22, флюс 48-ОЗФ-6 по ОСТ 5.9206-75, флюс АН-18 по ТУ 14-1-509-73.

5.6. При сварке разнородных коррозионностойких сталей, существенно отличающихся по толщине, исключая стыковые соединения (например, соединение труб с трубной решеткой), необходимо применять сварочные материалы, рекомендуемые для сварки более тонкой стали. При этом достаточность коррозионной стойкости сварного шва должна быть оценена при разработке технического проекта изделия.

5.7. Сварку сталей перлитного и мартенситного классов аустенитными сварочными материалами, в т.ч. со сталями других структурных классов, следует проводить с учетом допускаемой степени проплавления, приведенной в табл.4.

Примечание. Степень проплавления определяется в лабораторных условиях при подборе режима сварки, в процессе изготовления сварных конструкций контролируется по твердости шва (которая не должна превышать 220 НВ) или металлографически (в металле шва, за исключением узких кристаллизационных прослоек в области сплавления, не должно быть мартенсита). Допускается измерение твердости проводить после термообработки если она предусмотрена.

5.8. Поступающие на предприятие сварочные материалы до запуска в производство должны быть приняты отделом технического контроля.

5.8.1. При приемке электродов проверяются:

а) наличие сертификата на поставленную партию электродов;

б) наличие ярлыка на упаковке и соответствие их данных данным сертификата;

в) соответствие качества электродов требованиям ГОСТ 9466-75;

г) сварочно-технологические свойства электродов путем проведения технологических испытаний тавровых соединений по ГОСТ 9466-75.

5.8.2. При приемке сварочной проволоки проверяются:

а) наличие сертификата на поставленную проволоку;

б) наличие бирок на мотках и соответствие их данных данным сертификатов;

в) состояние поверхности проволоки.

Таблица 4.

Допускаемое максимальное содержание низкоуглеродистой или низколегированной конструкционной стали (степень проплавления) в металле шва

Предельное содержание конструкционной стали в металле шва

Марка проволоки

Тип электрода

30

Св-07Х25Н13

Св-07Х25Н12Г2Т

Св-06Х25Н12ТЮ

Э-10Х25Н13Г2

45

Св-10Х16Н25АМ6

Св-08Х25Н25М3 (ЭП 622)

Э-11Х15Н25М6АГ2

10Х25Н25М3Г2

60

Св-08Х25Н60М10 (ЭП606)

Св-Х25Н40М7 (ЭП673)

Св-05Х30Н40М6ТБ (ЭП829)

08Х24Н60М10Г2

08Х24Н40М7Г2

Примечания: 1. Контролируется при отработке технологического режима.

2. Без индекса “Э” даны условные обозначения типов электродов, не предусмотренных ГОСТ 10052-75.

5.8.3. При приемке флюса проверяются:

а) наличие сертификата на поставленный флюс;

б) наличие ярлыков и соответствие их данных данным сертификатов;

в) сохранность упаковки.

5.8.4. В случае несоответствия данных сертификата данным бирки или ярлыка необходимо произвести контрольную проверку сварочных материалов на соответствие их качества требованиям стандартов или технических условий.

5.9. Перед использованием сварочной проволоки с ее поверхности должны быть удалены следы коррозии, масел, окалина и другие загрязнения, а электроды и сварочный флюс прокалены по режимам табл.5.

5.10. Сварочные материалы (электроды, флюс) должны храниться в сухих помещениях с температурой воздуха не ниже 18 0С и с относительной влажностью не более 50%.

5.11. При хранении сварочных материалов в сушильных шкафах с температурой 60-100 0С или в герметической таре срок годности материалов после их прокалки не ограничивается.

Была ли эта страница вам полезна?
Да!Нет
6 посетителей считают эту страницу полезной.
Большое спасибо!
Ваше мнение очень важно для нас.

Нет комментариевНе стесняйтесь поделиться с нами вашим ценным мнением.

Текст

Политика конфиденциальности