Таблицы ремонтосложности металло- и деревообрабатывающего оборудования (металлорежущие станки)

Таблицы ремонтосложности металло- и деревообрабатывающего оборудования (металлорежущие станки)


: Метод. рекомендации / Эксперим. НИИ металлорежущих станков ; [Сост. Клягин В. И. и др.]141 с. 20 см
М. ОНТИ ЭНИМС
1983 (более позднего издания не нашел)

Организация и планирование ремонта оборудования

Задача 11

Составить график ППР оборудования участка и определить численность ремонтных рабочих, а также суммарные затраты участка на обслуживание и ремонт оборудования.

Исходные данные для расчетов даются в приведенных ниже табл.28,29.

Шифр задания указывается в табл. 30.

Таблица 28

Перечень типажа оборудования для набора его по вариантам
(для студентов спец. 12.04)

№№
п.п.

Наименование оборудования

Модель станка, масса (кг)

Кол-во ед. оборудования

Ремонтная сложность,ерс

Шифр варианта задания

Rм

Rэ

А

Б

1

2

3

4

5

6

7

1.

Ножницы кривошипные листовые для резки материала толщиной до 2,5 мм

НД3314 (3450)

1

2

6

3

2.

Ножницы кривошипные листовые для резки материала толщиной до 6,3 мм

НД3818 (4520)

2

1

8

4

3.

Ножницы сортовые кривошипные усилием 125 тс

НБ1431 (16158)

1

2

9

4

4.

Ножницы сортовые кривошипные усилием 630 тс

НБ1538 (39370)

2

1

9

9

5.

Ножницы сортовые открытые усилием 63 тс

НБ1428 (4500)

1

2

7

4

6.

Пресс однокривошипный закрытый простого действия (для обрезки облоя усилием) 250 тс

КБ9534 (25800)

2

1

16

11

7.

Пресс однокривошипный закрытый простого действия (для обрезки облоя усилием) 630 тс

К9538 (52650)

1

2

23

15

8.

Пресс однокривошипный открытый простого действия усилием 100 тс

КЕ2130 (9735)

2

1

10

9

9.

Пресс однокривошипный открытый простого действия усилием 40 тс

КД2126Е (3110)

1

2

7

7

10.

Пресс однокривошипный закрытый простого действия усилием 250 тс

КА2534 (25700)

2

1

16

11

11.

Пресс однокривошипный закрытый простого действия усилием 315 тс

К2535А (30300)

1

2

17

13

12.

Пресс однокривошипный закрытый простого действия усилием 1000 тс

КА2540 (85420)

2

1

31

18

13.

Пресс однокривошипный закрытый простого действия усилием 400 тс

КА2536 (32500)

1

2

19

14

14.

Пресс КГШП усилием 2500 тс

К8544 (198000)

2

1

55

20

15.

Пресс КГШП усилием 4000 тс

КА8546 (398000)

1

2

84

35

16.

Пресс КГШП усилием 1600 тс

К8542 (119660)

2

1

30

19

17.

Пресс кривошипно-коленный чеканочный усилием 400 тс

К8336 (8957)

2

1

11

16

18.

Пресс чеканный кривошипно-коленный усилием 630 тс

КБ8338 (14447)

2

1

13

18

19.

Пресс для холодного выдавливания усилием 400 тс

КБ0036 (36667)

1

2

20

17

20.

Пресс гидравлический брикетировочный усилием 250 тс

Б6234 (8600)

2

1

15

8

Продолжение табл. 28

(для студентов специальности: 12.01, 12.02, 21.03, 21.06)

1

2

3

4

5

6

7

1.

Токарный станок

16К25Г (3260)

1

2

12,5

9

2.

Многошпиндельный токарный полуавтомат

1722А (4700)

2

1

14,5

16

3.

Токарно-револьверный станок

1Г340П (3070)

1

2

12,5

23

4.

Специально-токарно-винторезный станок

МЕ300С1 (3480)

2

1

12

23,5

5.

Специально-токарно-винторезный станок

РТ45003 (10000)

1

2

14,5

9

6.

Радиально-сверлильный станок

2Н53 (3000)

2

1

8,5

9

7.

Координатно-расточный станок

2Б440 (3600)

1

2

27

8.

Круглошлифовальный станок

3151 (3200)

2

1

10

10

9.

Бесцентрово-шлифовальный станок

3Г180 (1000)

1

2

5

15

10.

Плоскошлифовальный станок

372Б (5000)

2

1

10,5

14,5

11.

Шлицешлифовальный станок

3451 (3900)

1

2

21

15

12.

Горизонтально-фрезерный станок

6Т80Ш (1320)

2

1

10,5

7,5

13.

Вертикально-фрезерный станок

6РВ(4080)

1

2

13

11

14.

Универсально-фрезерный станок

6П80 (1400)

2

1

7,5

5

15.

Универсально-фрезерный станок

6М82 (2800)

1

2

9

8

16.

Токарно-револьверный станок с ЧПУ

1325Ф30 (3450)

2

1

14,5

32

17.

Токарный станок с ЧПУ

16Б16Ф3 (2790)

1

2

13

27

18.

Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ

2Е11Ф2 (1720)

2

1

11,5

47

19.

Многоцелевой (сверлильно-фрезерно-расточный) горизонтальный с ЧПУ

2204ВМФ4 (4770)

1

2

35

73

20.

Круглошлифовальный полуавтомат с ЧПУ

3М15Ф2 (6500)

2

1

20

-

Таблица 29

Перечень номеров оборудования для различных вариантов индивидуальных заданий

№ варианта по набору типажа оборудования

Набор типажа оборудования по вариантам
(в соответствии с табл. 28)

1

1–9–10–13–19–20

2

2–6–7–8–10–12

3

3–5–6–14–17–19

4

4–6–13–16–18

5

5–7–9–11–20

6

2–8–9–12–18–19

7

3–5–14–16–20

8

1–6–8–10–13

9

2–7–9–11–12

10

1–7–8–10–11

Таблица 30

Шифры индивидуальных заданий

№ Ф. И. О. студента по журналу учета

Шифр задания

№ Ф. И. О. студента по журналу учета

Шифр задания

количество оборудования

типаж оборудования

количество оборудования

типаж оборудования

1

А

1

11

А

6

2

Б

1

12

Б

6

3

А

2

13

А

7

4

Б

2

14

Б

7

5

А

3

15

А

8

6

Б

3

16

Б

8

7

А

4

17

А

9

8

Б

4

18

Б

9

9

А

5

19

А

10

10

Б

5

20

Б

10

Каждый студент выполняет свой вариант задания.

Последовательность выполнения расчетов:

1. Определить продолжительность ремонтного цикла, ч:

1.1. Для кузнечно-прессового оборудования:

,

где kро – коэффициент ремонтных особенностей (табл. 32); kв – коэффициент возраста, kв принимаем = 1,0, т.к. оборудование является новым и находится в пределах первого ремонтного цикла; kд – коэффициент долговечности принимается равным kд = 1,2, т.к. оборудование приобретено после 1986 г.

1.2. Для механообрабатывающего оборудования:

,

где kом – коэффициент обрабатываемого материала; kми – коэффициент материала применяемого инструмента; kтс – коэффициент класса точности оборудования; kкс – коэффициент категории массы; kв – коэффициент возраста; kд – коэффициент долговечности.

Значения первых четырех коэффициентов приведены в табл. 33. Значение коэффициентов kв и kд принять соответственно равными 1,0 и 1,2.

2. Выбрать структуру ремонтного цикла с указанием количества ремонтов в цикле и плановых осмотров в межремонтном периоде (табл. 31.1 и 31.2).

3. Определить длительность межремонтного период, ч:

,

где nт,nс – количество соответственно текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле (табл. 31.1 и 31.2).

4. Определить длительность межосмотрового периода, ч:

,

где nо – количество осмотров в ремонтном цикле.

Целесообразно длительность межремонтного и межосмотрового периодов представить через месячный фонд времени работы оборудования.

Таблица 31.1

Структура ремонтного цикла

Оборудование

Структура ремонтного цикла

Число ремонтов в цикле

Число плановых осмотров в межремонтном периоде

Вид

Группа

средних

текущих

Кузнечно-прессовое

Прессы механические

КР–ТР–ТР–СР–ТР
–ТР–СР–ТР–ТР–КР

2

6

2

Ножницы с механическим приводом

КР–ТР–ТР–СР–ТР
–ТР–КР

1

4

2

Кузнечно-прессовое оборудование с гидравлическим приводом

КР–ТР–ТР–ТР–СР
–ТР–ТР–ТР–КР

1

6

2

Таблица 31.2

Структура ремонтного цикла

Оборудование

Структура ремонтного цикла

Число ремонтов в цикле

Число плановых осмотров в межремонтном периоде

Вид

Класс точности

Категория массы(в т)

средних

текущих

Механообрабатывающее

Н

до 10

КР–ТР–ТР–СР–
ТР–ТР–КР
или
КР–ТР–ТР–ТР–
ТР–КР

1

4

1

4

1

св 10
до 100

КР–ТР–ТР–СР–
ТР–ТР–КР
или
КР–ТР–ТР–ТР–
ТР–ТР–КР

1

4

2

5

2

ПВАС

до 10

КР–ТР–ТР–СР–ТР
–ТР–СР–ТР–ТР-КР
или
КР–ТР–ТР–ТР–ТР
–ТР–ТР–ТР–ТР–КР

2

6

1

8

1

св 10
до 100

КР–ТР–ТР–СР–ТР
–ТР–СР–ТР–ТР–КР
или
КР–ТР–ТР–ТР–ТР
–ТР–ТР–ТР–ТР–КР

2

6

2

8

2

Таблица 32

Коэффициент ремонтных особенностей kро

Группа оборудования

Характеристика

Значение коэффициента

Прессы кривошипные простого действия усилием, кН (тс)

до 63 (6,3)
св 63 (6,3)

2,4
2,8

Прессы холодноштамповочные кривошипно-коленные

2,4

Прессы горячештамповочные кривошипные усилием, кН (тс)

до 16000 (1600)
св 16000 (1600)

2,8
3,1

Ножницы листовые с наклонным ножом с наибольшей толщиной реза, мм

до 6,3
св 6,3

3
2,8

Прочие ножницы

3

Прессы гидравлические, ковочные для горячей штамповки, пакетирование стальных отходов, брикетирование стружки

2,8

Таблица 33

Значение коэффициентов kом, kми, kтс, kкс

Коэффициент

Определяющий параметр

Значение коэффициента

kом

Обрабатываемый материал:
Сталь конструкционная
Прочие материалы

1,0
0,75

kми

Материал применяемого инструмента:
Металл
Абразив

1,0
0,8

kтс

Класс точности:
Н
П
ВАС

1,0
1,5
2,0

kкс

Категория массы:до 10 тсв. 10 до 100 тсв. 100 т

1,0
1,35
1,7

5. Выписать из табл.34 все нормативы времени на проведение различных видов ремонтов отдельно для механической и электрической части оборудования, а также итоговые значения этих нормативов.

6. Определить трудоемкость ремонтных работ за ремонтный цикл механической части оборудования, ч:

,

где 1,05 – коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты; – суммарная ремонтосложность механической части оборудования; – нормы трудоемкости (ч/Rм) текущего, среднего и капитального ремонта на единицу ремонтосложности механической части (табл. 34).

Таблица 34

Трудоемкость ремонта и полного планового осмотра оборудования

Вид работ

Вид ремонта

Плановый осмотр

капитальный

средний

текущий

перед внутри цикловым ремонтом

перед капитальным

Норма времени, ч на 1 рем. ед.

МЕХАНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Станочные
Слесарные и прочие

14,0
36,0

3,0
6,0

2,0
4,0

0,1
0,75

0,1
1,0

ИТОГО

50,0

9,0

6,0

0,85

1,1

ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Станочные
Электро-слесарные и др.

2,5
10,0


0,3
1,2


0,2


0,25

ИТОГО

12,5

1,5

0,2

0,25

7. Определить трудоемкость ремонтных работ за ремонтный цикл электрической части оборудования, ч:

,

где – нормы трудоемкости (ч/Rэ) текущего, среднего и капитального ремонта на единицу ремонтосложности электрической части (табл. 34); – суммарная ремонтосложность электрической части оборудования.

Целесообразно величины трудоемкости и привести к одному году, используя выражение

; ,

где kц – коэффициент цикличности, равный

.

8. Построить план-график ремонта оборудования (табл. 35).

При составлении плана-графика необходимо учесть примерно одинаковое распределение годовой трудоемкости ремонта оборудования по месяцам года. Допустим разбег в пределах 5%. Такого положения надо добиваться за счет передвижки капитального ремонта с перегруженного месяца на недогруженный.

Учитывая увеличение числа отпусков в летние месяцы, допустимо планировать итоговую трудоемкость в месяцы для периода с июня по сентябрь на 10% ниже среднемесячной трудоемкости.

Одновременно проверяют, не сосредоточился ли ремонт оборудования одинакового технологического назначения в одном месяце, что может осложнить выполнение производственной программы этого месяца.

Вывод в ремонт однотипных станков и машин необходимо планировать не одновременно, а последовательно, один станок за другим. Если это условие не соблюдено, следует произвести передвижку ремонтов.

Не следует производить передвижку ремонтов для выравнивания месячной трудоемкости и рассредоточения ремонтов однотипного оборудования больше, чем на 2 месяца, т.е. увеличивать или уменьшать продолжительность планируемого ремонтного цикла больше, чем на два месяца, т.к. это снижает эффективность типовой системы ППР.

Таблица 35

План-график ремонта оборудования по участку на . … год

№№
п/п

Наименование оборудования

Модель

Ремонтнаясложность

Месяц и вид последнего ремонта

Вид ремонта (числитель),
его общая трудоемкость (знаменатель)

янв.

февр.

март

апр.

и т.д.

окт.

нояб.

дек.

Rм

Rэ

1.

2.

и т.д.

Итого


ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЙ РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПОСЫЛКА KАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Анатолий САМСОНОВ

Статья о перспективах и тенденциях российской экономики «Kризис миновал, но до выздоровления далеко», опубликованная в начале 2000 г. в разделе «Промышленное оборудование России» журнала «Техномир», сообщает читателю: «Проблема, которую не учли экономические статистики и прогнозисты, предсказывающие прогрессивный рост производства в ближайшие годы, — это изношенная техническая база, устаревание промышленного оборудования, повышение степени аварийности на предприятиях и на транспорте... Главное, что старое оборудование, которым оснащено большинство российских предприятий, составляющих основу промышленной инфраструктуры, продолжает неумолимо стареть морально и физически...»

Проблема технического оснащения промышленных предприятий стоит не просто остро. Она приобрела характер экстремальной меры, оттягивать применение которой уже нет никакой возможности. По данным экспертов, в настоящее время 30% всего российского оборудования пригодно только для изготовления некачественной и неконкурентоспособной продукции.

Но ведь еще в 1927 г. бюро НОТ бывшего Приокского горного округа, занимавшегося под руководством инженера А.Г. Попова рационализацией ремонта оборудования, определило:

  • ремонт должен непрерывно поддерживать оборудование в обновленном состоянии;
  • в ремонтном деле должны применяться методы предупредительного и принудительного его ведения;
  • ремонтное производство должно планироваться.

Выходит, что физическое старение оборудования и доведение его ныне до изготовления некачественной и неконкурентоспособной продукции допущено из-за пренебрежения планово-предупредительным ремонтом (ППР).

А в середине 30-х годов прошлого века система ППР на машиностроительных предприятиях была прекрасно организована и поддерживала оборудование в «омоложенном» состоянии!

Вспомним историю Великой Отечественной войны. Трудно сказать, почему среди публично названных причин победы в ней отсутствует система ППР оборудования машиностроительных предприятий. А ведь заслуга ее несомненна! Нет, в период войны она не работала (не до того было), но ресурса, заложенного ею в предвоенные годы в оборудование, хватило на все время военного напряжения.

Перед войной ППР оборудования занимались только в СССР. На фашистскую Германию в то время работали заводы почти всей Европы. Ее промышленный потенциал был выше советского. В июне 1941 г. немцы превосходили нас: по орудиям и минометам в 1,36 раза, по танкам в 2,06 раза, по самолетам в 3,11 раза.

Советскому Союзу пришлось в начальный период военных действий около трети промышленных предприятий перебазировать из западных в восточные районы страны. И несмотря ни на что, к концу 1942 г. Советская Армия уже превосходила немцев по орудиям и минометам, отставая по танкам в 1,1 раза и по самолетам 1,13 раза 1.

«Главным условием успеха, — объясняет это в своей статье доктор экономических наук В. Фединин, — была предельная четкость и организованность всех звеньев хозяйственной системы. Люди верили власти, самоотверженно трудились во имя победы, направляя все усилия к одной общей цели — разгрому врага.»

Демонтаж эвакуируемого оборудования, погрузку, разгрузку и монтаж на новом месте, подвод коммуникаций и т.п. упомянутыми условиями объяснить можно. Но увеличение выпуска продукции, в основе которого лежит машинное время, т.е. время работы станков, объяснить нельзя. Время рабочего цикла станка, обусловливаемое прочностью его и инструмента и качеством выпускаемой продукции, было примерно одинаковым для станков одних и тех же видов.

На первый взгляд кажется, что наша промышленность выпускать военной техники, оружия и боеприпасов больше, чем вражеская, не могла. Но преимущество отечественной промышленности, и в первую очередь машиностроения, состояло в том, что технологическое оборудование, получившее перед войной ресурс омоложения за счет действовавшей системы ППР, не ломалось и не останавливало производственный процесс. Мало того, этот ресурс позволил изготавливать технику и оружие качеством выше вражеского.

И вот сейчас, дожив до констатации факта, что «30% всего российского оборудования пригодно только для изготовления некачественной и неконкурентоспособной продукции», мы, стало быть, должны признать, что «выбросили на помойку» систему ППР, позволившую выжить стране в трудную военную годину?!

Попробуем проанализировать, за счет чего система ППР постоянно поддерживала оборудование в исправном состоянии, обеспечивая неукоснительное качественное выполнение всех планируемых ремонтов. В основе ее организации до конца 50-х годов прошлого столетия была нормативно-сдельная система оплаты труда ремонтного персонала. «Сдельщина» заинтересовывала ремонтников выполнять все запланированные работы. Высокое же их качество «достигалось заинтересованностью ремонтных бригад в том, что в условиях нормативно-сдельной оплаты межремонтные периоды являются для них гарантийным сроком работы оборудования после планового ремонта. В течение данного срока бригада должна выполнять все возникающие из-за некачественного планового ремонта ремонтные работы по этому оборудованию безвозмездно» 2.

Что же повлияло на прекращение функционирования ППР?

1. В 1958 г. народное хозяйство перешло на семичасовой рабочий день. В связи с этим изменились тарифные условия ремонтных работ. Была установлена повременно-премиальная оплата, значительно снизившая заинтересованность ремонтников в выполнении ППР, полностью лишившая их интереса к высокому качеству выполнения ремонтных работ и приведшая к повышению норматива трудоемкости выполнения капитального ремонта (к которому привязываются нормативы трудоемкости всех остальных видов ремонта) оборудования единичной ремонтосложности с 23 до 35 человеко-ч, т.е. на 52%.

2. В период между изданиями ЭНИМС (Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков), на который правительством были возложены функции контроля и совершенствования ППР, Единой (1967 г.) и Типовой (1988 г.) систем ремонтооб-служивания, правилами охраны труда и техники безопасности в стране был снижен норматив предельно допустимого для одного взрослого мужчины веса поднимаемого груза с 80 до 50 кг, что привело к повышению (завышению) ЭНИМС величины трудоемкости капитального ремонта оборудования единичной ремонтосложности с 35 до 50 человеко-ч. С научной точки зрения, она не должна была превысить 42,2 человеко-ч.

Последнее спровоцировало конфликт между службами нормирования труда, фиксировавшими незагруженность ремонтных бригад, подсчитанных и набранных по нормативу 50 человеко-ч, и службами ремонта практически на всех предприятиях машиностроения. Авторитет ЭНИМС был подорван и сведен на нет.

3. В 60-е годы обработку деталей на машиностроительных предприятиях страны стали переводить на автоматические линии поточного типа с группированием станков по принципу одинаковости операций и базирования, с жесткими внутриоперационными транспортными связями. Из-за большого числа станков, задействованных в каждой операции, эти связи не позволяли ремонтировать станки внутри операции в рабочее время ни за счет образования межоперационных заделов полуфабрикатов, ни за счет организации обходных процессов обработки. Нерабочего же времени из-за несовершенства организации и технологии для ППР оборудования автоматических линий не хватало. Плановые ремонты на них перестали производиться совсем.

4. Изучавшаяся до конца 60-х годов дисциплина «Ремонт оборудования» стала исчезать из учебных программ высших и среднеспециаль-ных технических учебных заведений. Окончившие их специалисты, приходя на производство с полной уверенностью, что ремонтировать оборудование следует только в случае его поломки или остановки, разумеется, не могли найти выхода из создавшегося положения с ППР автоматических линий.

5. Возобладавшая в России в 90-е годы прошлого века идеология ремонта оборудования по его техническому состоянию, перекочевавшая к нам с Запада без сопровождающего ее условия — пятинедельной ежегодной остановки производства, позволяющей каждый год капитально ремонтировать более 10% технологического оборудования, — разрушила подорванную ранее систему ППР, уничтожив главнейшее ее достижение — расчетно-планируемую продолжительность межремонтного периода. Техническое состояние станков стали проверять вне зависимости от фактического времени их работы по календарному времени. Kоличество бумаг, фиксирующих техническое состояние оборудования, превратилось в «бумажный вал», похоронивший под собой разработанную Волгоградским научно-производственным объединением «Ремонт» систему технического обслуживания и ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования «СТОРО».

6. Последними, окончательно уничтожившими систему ППР российского оборудования стали статьи в наших журналах о японской системе тотального продуктивного обслуживания оборудования.

Хитроумные японцы, не имеющие ежегодных очередных отпусков, а следовательно, и возможности пятинедельных в году остановок производства, обучили свой производственный персонал (операторов) ремонтному делу, выдали им диагностические приборы, и те сами стали определять техническое состояние станков, на которых работают. Стоит станку «чихнуть», оператор его обследует и поставит диагноз. Затем информация будет передана ремонтному персоналу, который подготовит и произведет ремонт «заболевших» деталей в нерабочее для производства время.

Этот наилучший, пожалуй, метод организации плановых ремонтов неприемлем для нас тем, что у нас разница менталитетов. Наш рабочий руководителю не доверяет, его кредо: «сколь заплатят — столь и наработаем!», в отличие от японского рабочего, руководствующегося понятием: «сколь наработаем — столь и заплатят!». В мире на ряде фирм, в том числе США и Kитая, где существует доверие рабочего к работодателю, эта система привилась. В России же — нигде. Однако вреда, связанного с «похоронами» ППР, она принесла предостаточно.

Реанимировать систему ППР сейчас, наверное, не удастся. Но для улучшения качества продукции машиностроения и увеличения ее конкурентоспособности делать упор на производство плановых ремонтов технологического оборудования — необходимо!

Итак, система ремонтообслуживания технологического оборудования должна удовлетворять следующим требованиям.

1. Преследовать главную цель — не допускать снижения качества выпускаемой продукции. Попутно с достижением главной цели необходимо предотвращать поломки оборудования и сокращать аварийные простои производства. Учитывая ограниченность средств, машиностроительные предприятия России в настоящее время не могут не только заменить устаревшее оборудование, но и капитально его отремонтировать. Исходя из этого, некоторые технологические службы предлагают восстанавливать и в дальнейшем поддерживать путем проверок на геометрическую и технологическую точность только финишное оборудование. Но действовать так — значит глубоко заблуждаться. Во-первых, проверка на точность позволяет выявлять только отклонения (рассогласования) координат инструмента и изделия. Во-вторых, кроме изнашивания направляющих салазок и поверхностей базирования деталей, дающих рассогласование координат, у оборудования изнашиваются, истираясь, трущиеся поверхности всех его сопричастных к движению деталей, что порождает вибрацию инструмента относительно обрабатываемого изделия, губительно влияющую на чистоту обработанных поверхностей, увеличивая амплитуды их шероховатости и волнистости. Вибрацию можно обнаружить, сравнивая чистоту обработанной поверхности готовой детали с той, что допускается чертежом, где значок чистоты поставлен конструктором. Такое возможно только для финишного оборудования. Продукция же, как правило, обрабатывается вначале на черновых операциях, где полученные шероховатость и волнистость не с чем сравнивать, и поэтому черновому оборудованию дают возможность изнашиваться до поломок, увеличивая до недопустимых значений амплитуды шероховатости обработанных поверхностей.

Основными материалами изготавливаемых деталей механизмов являются закаливаемые стали. На финишных операциях они подвергаются мокрой шлифовке. Но на их «чистой» после шлифования поверхности, с прекрасно выдержанными геометрическими размерами появляются «пятна» наследственности, связанные со значительной разницей твердости в местах бывших выступов, которые при шлифовке приходится срезать, локально повышая температуру и моментально охлаждая жидкостью. На эксплуатационные свойства такой трущейся поверхности это влияет больше, чем сама шероховатость (при эксплуатации она напоминает стиральную доску). Твердые пятна интенсивно изнашивают сопрягаемую поверхность, а мягкие становятся источником преждевременного износа и разрушения, уменьшая «ходимость» детали. Значит, важно снижать шероховатость и волнистость не только после финишных, но и после промежуточных (черновых) операций, т.е. плановому ремонту должно подвергаться все технологическое оборудование.

2. Обеспечивать ремонт оборудования по его техническому состоянию. В настоящее время проводится предремонтный осмотр с применением диагностических приборов, которые позволяют судить об износе деталей работающего оборудования в основном по генерируемой ими вибрации.

В организации диагностических осмотров важна длительность периода между ними. В большинстве западных фирм производство останавливают на период очередных отпусков работников. Все оборудование перед этой остановкой обследуется, чтобы за «отпускной период» ликвидировать произошедший в течение года износ деталей. В России отпуска работникам предоставляются по скользящему графику, следовательно, названный межосмотровый период неприемлем.

Производство диагностических осмотров по календарному графику, как уже упоминалось, приводит к появлению такого количества документов, что у здравомыслящего ремонтника начинает «кружиться» голова. Однако в российском машиностроении длительное время функционировала система периодических ППР, где созданные усилиями десятков НИИ теория расчета длительности ремонтных циклов и методика разработки их структур были проверены на тысячах предприятий — тут придумывать ничего не нужно.

В результате разработки годового графика ППР для любого оборудования определяется длительность межосмотрового периода в структуре ремонтного цикла. По его истечении какая-либо из деталей в составе оборудования способна износиться до критической величины, что ведет к разрушению станка или к генерированию в его систему вибрации, опасной для качества обрабатываемой продукции.

Таким образом, годовой график диагностических осмотров оборудования следует строить, исходя из графика ППР, намечая диагностику вместо осмотров, текущих ремонтов, средних ремонтов, ремонтов капитальных.

Диагностический осмотр следует проводить по карте осмотра, разработанной для каждой разделенной на узлы физической единицы оборудования, с рассчитанными ремонтосложно-стями узлов, указанными для применения диагностическими приборами и местами приложения их датчиков, а также прописанными в карте мерами безопасности при диагностировании работающего оборудования.

Поскольку на качество продукции влияют в основном изношенные подшипники, салазки суппортов и опорные базы установки обрабатываемых изделий, то для диагностики достаточно прибора, оценивающего состояние подшипников качения и скольжения, и замера всех координат изготовленного на станке изделия в центральной измерительной лаборатории для оценки сработанности салазок и опорных баз. Все, что связано с износом, не влияющим на качество изготовления продукции, можно при диагностических осмотрах фиксировать визуально.

3. Заинтересовывать ремонтный персонал в плановых ремонтах. Системы оплаты труда, достигающие этих целей, — повременно-премиальная и сдельная в различных их вариантах. О применении повременно-премиальной оплаты, разумеется, помышлять не следует, поскольку она при совершенствовании производства не препятствует развалу работающей системы ремонтообслуживания. Иначе нашелся бы в свое время выход из проблемы плановых ремонтов оборудования автоматических линий.

Применение ранее действовавшей нормативно-сдельной оплаты труда, скорее всего, невозможно из-за наличия в ее составе элементов доверия, подобных тем, что есть в японской системе ТРМ (всеобщее обслуживание оборудования). Следовательно, чтобы материально заинтересовать ремонтные бригады в выполнении плановых ремонтов подходит прямая «сдельщина», характеризуемая русской поговоркой: «сколь потопаешь — столь и полопаешь». Kоличество «топанья» определяется числом дефектных узлов, зафиксированных в карте предре-монтного осмотра-обследования (установлением технического состояния) оборудования. Объем ремонтных работ в системе ППР оценивается величиной ремонтной сложности физической единицы оборудования, т.е. отношением трудоемкости ремонта данной единицы оборудования к трудоемкости ремонта самой простой физической единицы — оборудования единичной ремонтосложности. Ремонтосложность любого технологического оборудования устанавливается заводом-изготовителем: указывается в сопроводительной к оборудованию документации и заносится в справочную литературу. Понятие «узел оборудования» определено в технической литературе по организации ремонтообслуживания.

Автору этих строк посчастливилось найти закономерность образования ремонтосложности узла оборудования, исходя из совокупности его физических свойств, координат расположения и оснащенности ремонтной бригады. На основе найденной закономерности разработаны методики определения ремонтосложности узла для металлорежущего и кузнечно-прессового оборудования.

Таким образом, фиксируя дефекты в карте осмотра, мы определяем сумму ремонтосложности узлов, нуждающихся в ремонте, а следовательно, объем и стоимость ремонта. Этого достаточно для сдельной оплаты ремонтного персонала, занимающегося плановыми ремонтами.

Следует, однако, предостеречь руководителей предприятий от перевода имеющихся ремонтных бригад с повременно-премиальной на сдельную оплату труда. Этого, пожалуй, не удастся достичь из-за консерватизма руководителей ремонтной службы. Взвалить на себя тяжелейшую ношу организации сдельной заработной платы они не захотят и будут саботировать. С таким положением автор столкнулся в цехе тормозов агрегатного производства автосборочного завода KамАЗа. Разработанная и уже начавшая действовать система была приостановлена, а затем выброшена при согласии руководства производством.

Целесообразнее вывести из штата предприятия 60—80% ремонтного персонала (с обязанностями выполнения плановых ремонтов) и привлечь его на основе подряда со сдельной оплатой труда. А на предприятии следует оставить 20—40% ремонтников на случаи устранения поломок, которые могут произойти из-за ошибок при проектировании, изготовлении, монтаже, ремонте и эксплуатации оборудования. Надо оставить на предприятии и ремонтников-диагностов.

Kачественное выполнение ремонтных работ должно обеспечиваться, во-первых, конкурсной основой (тендерным отбором фирм-исполнителей); во-вторых, приемкой качества выполненных (по карте предремонтного осмотра) ремонтных работ комиссией в составе слесаря-диагноста, проводившего предварительный осмотр, наладчика (станочника), обслуживающего данное оборудование и принимавшего участие в предремонтном осмотре, и представителя аварийной ремонтной бригады. Приемка оборудования из ремонта меньшим составом комиссии нежелательна во избежание необъективности; в-третьих, так как плановые ремонты «омолаживают» оборудование, сокращая почти на 30% расход электроэнергии, следует исполнителю выплачивать не менее 50% ее экономии в виде премии.

На основе описанной системы начата разработка АСУ «Ремонт», которая, надеюсь, скоро заработает на одном из действующих производств г. Набережные Челны.


1. Фединин В. Операция, удивившая мир. — Советская Россия. - 2005. - № 13-14.

2. Борисов Ю.С. Организация ремонта и технического обслуживания оборудования. — М.: Машиностроение, — 1978. - С. 229.

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ РЕМОНТНО МЕХАНИЧЕСКОЙ СЛУЖБЫ

КОКСОХИМИЧЕСКОГО ЗАВОДА



Олейников Т.Е. руководитель - Парфенюк А.С.

1.Аналитический обзор направлений в совершенствовании ремонтно-механической службы преприятия

1.1. Задачи и структура РМС. Управление взаимодействием подразделений РМС

Задача ремонтно-механической службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 1.1.

Функции ремонтной службы предприятия:

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

- планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);

- планирование потребности в запасных частях;

- организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания),

- изготовления или закупки и хранения запчастей;

- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

- контроль качества ремонтов;

- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 1.1 Структура ремонтной службы предприятия

1.2 Надежность, ее показатели. Учет и анализ отказов.

Надежностью называется свойство объекта (машины, узла, детали) выполнять заданные функции в определенных условиях эксплуатации в течение требуемого промежутка времени. Известно, что надежность является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения объекта и его эксплуатации может включать безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость как в отдельности, так и в различных сочетаниях. Отличительным признаком надежности является то, что она характеризуется вероятностными процессами, протекающими во времени, то есть изменениями состояния объектов под воздействием внешних и внутренних условий.

Одним из важнейших терминов в теории надежности является отказ, т.е. событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния объекта.

Отказы делятся на независимые, зависимые, внезапные, постепенные, перемежающиеся, конструкционные, производственные и эксплуатационные.

Независимый отказ – это отказ элемента, не обусловленный отказом другого элемента, а зависимый отказ – это отказ, обусловленный отказом другого элемента.

Внезапные отказы возникают в результате скачкообразного изменения параметров элемента (системы). Причинами таких отказов являются, например, тепловые трещины, поломки из-за неправильной эксплуатации (перегрузки) и др. Основным признаком внезапного отказа является независимость вероятности его возникновения в течение заданного периода времени от длительности предыдущей работы элемента.

Отказы, связанные с процессами износа, коррозии, усталости и ползучести материалов, т.е. возникающие в процессе старения, ухудшающего начальные параметры элемента, называются постепенными. Для таких отказов характерно то, что вероятность их возникновения в течение заданного периода времени зависит от длительности предыдущей работы изделия [1].

Конструктивные неисправности, вызывающие отказы, могут возникать вследствие неудачной конструкции узла, неверно выбранных посадок, недостаточной жесткости, несоответствия расчетных данных по прочности фактически их величинам. В условиях повышенных температур преобладают отказы в результате ползучести и текучести материалов.

Производственные отказы возникают вследствие нарушений технологии при изготовлении машины или из-за применения некачественных материалов. Поскольку производственные неисправности – это результат несоблюдения технологических условий изготовления, ремонта и сборки узлов машины, этап изготовления является весьма важным с точки зрения обеспечения надежности машины.

Эксплуатационные отказы – следствие естественного изнашивания сопряженных деталей в результате трения, изменения свойств и качества смазочных и других эксплуатационных материалов, нарушения режимов работы и правил эксплуатации машин [2].

Свойства, обуславливающие надежность объекта, количественно характеризуются показателями надежности. К показателям надежности металлургического оборудования предъявляются следующие требования [3; 4; 5]: 1. Показатель надежности должен быть измеряемым, иметь количественную оценку. Именно это позволяет априорно оценивать этот показатель, используя аналитические методы или методы статистического моделирования, а также вырабатывать основные рекомендации по рациональному повышению показателей надежности путем изменения структуры системы, принципов ее функционирования и технического обслуживания. 2. Показатель надежности должен допускать возможность экспериментальной проверки во время испытания или во время эксплуатации. 3. Показатель надежности должен быть простым в физическом смысле и измеряться прямыми методами. 4. Общее число показателей надежности, характеризующих техническую систему, должно быть небольшим.

Рекомендуемые единичные показатели надежности характеризуют только одно свойство надежности объекта, например, наработка на отказ, характеризующая его безотказность; среднее время восстановления работоспособного состояния, характеризующее ее ремонтопригодность. Числовое значение показателей надежности может изменяться в зависимости от условий эксплуатации объекта.

Комплексный показатель надежности количественно характеризует не менее двух ее основных составляющих. Например, коэффициент готовности характеризует одновременно два различных свойства объекта - безотказность и ремонтопригодность.

Поскольку текущий и капитальный ремонты позволяют частично или полностью восстанавливать ресурс, отсчет наработки, образующей ресурс, возобновляют по окончании ремонта, различая в связи с этим, доремонтный, межремонтный, послеремонтный и полный (до списания) ресурс. Доремонтный ресурс исчисляется до первого капитального ремонта. Число возможных видов межремонтного ресурса зависит от чередования капитальных и текущих ремонтов. Послеремонтный ресурс отсчитывается от последнего капитального ремонта, полный ресурс – от начала эксплуатации объекта до его перехода в предельное состояние. Следовательно, для технически обоснованного планирования материальных и трудовых ресурсов ремонтных служб необходимо иметь информацию об истории объекта. Для этого необходимо организовывать систематический сбор и анализ отказов деталей и узлов машин по причинам и видам отказов.

1.3. Система планово-предупредительных ремонтов (ППР)

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

- межремонтное обслуживание;

- периодические осмотры;

- периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на текущий и капитальный ремонты.

Текущий ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного цикла;

- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

- продолжительности ремонтов;

- категорий ремонтной сложности (КРС);

- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

1.4. Технадзор и диагностика

Результатом научно-технического прогресса в химической промышленности в 60 – 80-е годы явилось создание агрегатов большой единичной мощности. Современные агрегаты по выпуску химической продукции - это десятки сосудов, котлов, резервуаров, сотни километров трубопроводов технологических жидкостей, газов, пара и горячей воды, десятки тысяч сварных соединений, работающих под давлением при температурах до 1000°С, в условиях коррозионно-эрозионного воздействия среды.

Перечисленные обстоятельства, а также физический износ оборудования по мере достижения больших наработок требуют такой организации эксплуатации и технического обслуживания, при которой, несмотря на физическое старение оборудования, будут обеспечиваться его высокие показатели надежности, готовности к несению нагрузки и использование установленной мощности.

В настоящее время значительная часть химического оборудования отработала свой расчетный ресурс. В процессе эксплуатации происходило развитие имевшихся изначальных дефектов (допустимые геометрические несовершенства, неоднородность структуры и механических свойств, дефекты сварных соединений) и возникновение новых дефектов.

Задачу коренного повышения надежности химического оборудования, его безопасной эксплуатация невозможно решить без создания эффективной системы технической диагностики. Одной из основных задач технической диагностики является установление реального ресурса конкретного аппарата, трубопровода или отдельной детали с учетом их нагруженности, структуры металла, механических свойств, накопления и развития структурных и фазовых изменений и повреждаемости в условиях эксплуатации.

Основным процессом, определяющим величину долговечности оборудования и отдельных деталей под нагрузкой, является процесс накопления повреждений. В условиях эксплуатации зародыши трещин в металле появляются задолго до наступления критической стадии, и их появление не является признаком выработки ресурса. Надежность конструкции определяется ее способностью воспринимать значительные эксплуатационные нагрузки даже при наличии трещин, т.е. надежная конструкция допускает определенную степень повреждаемости. Для обеспечения надежности необходимо, чтобы зародившиеся повреждения можно было выявить прежде, чем, они достигнут опасного размера. Поэтому другой немаловажной задачей технической диагностики является выявление зародившихся в процессе эксплуатации дефектов, но не достигших своих критических размеров, и оценка остаточного ресурса такого материала.

Для решения задачи определения остаточного ресурса оборудования важно уметь выявить на стадии зарождения наличие и место расположения повреждений, определить степень их развития, оценить степень опасности.

Оборудование химических предприятий работает в сложных условиях воздействия статических и переменных нагрузок, высоких температур и коррозионно-активных сред. Для этих условий важно знать прочностные и структурные критерии материала, по которым можно оценивать допустимый ресурс эксплуатации. Необходимо определение критической степени повреждения металла, свыше которой эксплуатация становится ненадежной. Исходя из выше перечисленного, выбирают методы и средства технической диагностики.

1.5. Техногенная безопасность

Одной из важнейших задач ремонтно-монтажных служб является обеспечение требуемого уровня техногенной безопасности на предприятии.

В настоящее время создание новых и модернизация существующих производств должны основываться на жестком соблюдении высокого уровня экологической безопасности, надежности функционирования, энерго- и сырьевой экономичности. При этом характер труда человека должен измениться в направлении полного исключения монотонных, рутинных операций, ликвидации тяжелых вредных профессий. Однако важнейшим из названного является условие безопасности человека и отсутствия ущерба окружающей среде, то есть обеспечение техногенной безопасности объекта.

Понятие техногенной безопасности не сводится только к охране труда персонала и техники безопасности на производстве. Оно включает весь комплекс воздействий на здоровье и психическое состояние человека в совокупности с экологической безопасностью. Такая всеобъемлющая трактовка проблемы техногенной безопасности является идеализацией и не может быть реализована в настоящее время в полной мере.

Практическая реализация всех требований к техническим объектам возможна только на основе высокого уровня законодательного обеспечения, наличия полноты информации с использованием мирового опыта и, безусловно, высокого научного и технического уровня разработки. Целью создания таких совершенных объектов является не только экономическая выгода и удовлетворение потребностей людей, но и сохранение экологической целостности окружающей среды как основы для дальнейшего прогресса.

В настоящее время ситуация на Украине такова, что особую опасность представляет низкий уровень существующих технических объектов и недостаточные возможности решения проблемы инженерной экологии. Если в сфере оценки вредных воздействий на воду, почву, воздух и в целом в области экологической экспертизы производств, статистическом учете количества промышленных и бытовых отходов, а также в создании полигонов и свалок отходов имеются определенные достижения за рубежом, то в направлении разработки новой экологически чистой и безопасной техники явно недостаточно. Современные потребности в создании новых технологических объектов должны учитывать также необходимость в восстановлении уже нарушенной экологической целостности окружающей среды и решать проблемы ликвидации накопленных запасов различных отходов. При этом необходимо, чтобы научно-технический уровень объектов для восстановления окружающей среды был значительно более высокий в связи с особенностями перерабатываемого сырья: его высокой токсичностью, неоднородностью технического состава, разбросом физико-механических, теплофизических и прочих свойств.

Решение перечисленных сложных научно-технических задач по созданию безопасных экологически чистых объектов может быть найдено при одновременном формировании технической, энергетической, информационной структур объекта, создании многоплановой системы обеспечения техногенной безопасности на всех участках и стадиях данного конкретного производства.

Решение проблемы создания системы техногенной безопасности должно ответить на конкретные вопросы: определение зон, где уровень техногенной опасности превышает заданный; выдачи рекомендации по снижению уровня техногенной опасности до безопасных величин; оперативное оповещение персонала, находящегося в зоне техногенной безопасности об уровне опасности, времени пребывания и т.п.

В состав системы обеспечения техногенной безопасности входят следующие подсистемы:

- подсистема классификации оборудования;

- карты расположения оборудования;

- базы данных характеристик оборудования;

- базы данных по обслуживающему персоналу;

- подсистема динамического контроля и анализа технического и санитарного оборудования;

- подсистема оценки энергохимического потенциала оборудования;

- подсистема выявления наиболее опасных участков и сочетание неблагоприятных факторов;

- подсистема имитационного моделирования возможных ситуаций;

- подсистема принятия решений и генерирования технических и организационных предложений по предотвращению опасностей для человека и выбросов в окружающую среду.

Ключевыми понятиями данного подхода является техногенная зона (ТЗ), опасное или вредное воздействие (ОВ) и объект защиты (ОЗ).

Особую важность при проектировании системы имеет разработка основных принципов ее построения, правильный выбор которых позволит адаптировать систему к условиям различных производств, наращивать и модернизировать ее. В основу систему техногенной безопасности положены следующие принципы:

- существуют техногенная зона (ТЗ), внутри которой находится персонал защиты (ОЗ), безопасность которого необходимо обеспечить;

- в ТЗ находятся технические объекты, которые могут оказывать ОВ на персонал или окружающую среду;

- все ОЗ имеют координаты в пространстве и времени;

- ОВ характеризуется: сферой (радиусом) действия в пространстве и продолжительности действия во времени, имеют материальный источник (носитель) и продолжительностью действия, могут быть выражены количественны, причем количественную характеристику можно привести к одной размерности, классифицируются по нескольким признакам, имеют вероятностный характер, опасные воздействия могут оказывать опасные влияния: механическое, химическое и радиационное;

- ОЗ характеризуется следующим: способен противостоять внешним воздействиям до определенного предела, выраженного количественно, способен противостоять внешним воздействиям некоторое время, способность противостоять внешним воздействиям, имеет вероятностный характер;

- считается что ОЗ подвергается внешним воздействиям, если:

а) внешнее воздействие наступило;

б) временные координаты субъекты попали во временной интервал опасного воздействия;

в) координаты объекта попалив сферу внешнего воздействия;

- считается, что нормальное функционирование субъекта нарушено, если он подвергается внешним воздействиям по величине превышающей предел сопротивления субъекта в заданное время.

Существенное значение для реализации подхода имеет приведение всех ОВ и способностей ОЗ им противостоять к одной количественной характеристике, что дает возможность учесть весь комплекс воздействий природы их взаимовлияние в качестве такой общей характеристики можно принять энергетическую стоимостную характеристику.

Принятие в качестве обобщающей экономической характеристики стоимостной величины предполагает использование расчетных подходов по определению ущерба, которые достаточно полно изложены в литературе. Для более полной оценки воздействия представляется целесообразным использовать несколько обобщающих характеристик. Это усложнит модель, но позволит сделать ее более гибкой и универсальной.

Создание такой системы дает в качестве практических результатов не только выявление наиболее опасных звеньев технологического комплекса с повышенной вероятностью возникновения аварийных ситуаций и зоны с наиболее тяжелыми последствиями от аварий, но также позволит рассмотреть вопросы пребывания людей в этих зонах, выявить оборудование подлежащее модернизации или замене, дать прогноз вероятности возникновения аварийных ситуаций, разработать рекомендации по компоновке оборудования и четко регламентировать действия персонала в зависимости от ситуации.

Такая регламентация может быть создана в виде компьютерного советчика, обеспечивающего оперативное слежение за перемещением людей в зоне контроля и оповещение персонала через индивидуальные приборы о допустимом времени пребывания на каждом участке, вероятности возникновения опасности, предупреждение об изменениях в зоне и т.д.

На основании изложенного подхода представляется наиболее вероятным достижение экологической целостности и наилучших экономических и социальных результатов при создании производственных комплексов и совершенствовании существующих производств.

Обеспечение техногенной безопасности во время ремонтов заключается в избежании аварий, а они по статистике, как правило , происходят в результате некачественной подготовке оборудования к ремонту(52%) или нарушение правил техники безопасности во время выполнения работ (48%).

Нужное качество подготовки к ремонту заключается в том , что оборудование полностью освобождается от взрывоопасных веществ и не отключается от системы помощью специальных заглушек. 40% от всего количества аварий , происходит при проведении ремонтных работ, стало возможным потому, что в оборудовании находились горючие вещества, которые при разгерметизации аппаратов или трубопроводов смешивались с атмосферным воздухом, создавая взрывоопасные концентрации и происходил взрыв при действии открытого источника огня.

1.6 Теротехнологический подход при выполнении ремонтно-механических работ

Немаловажным аспектом в работе ремонтно-механической службы является теротехнологический подход.

Теротехнология как наука возникла в связи с поиском пути повышения эффективности эксплуатации техники, обобщила и систематизировала все известные принципы ТО и ремонта, улучшила и развила их. В отличие от надежности, теротехнологии учитывают моральный износ техники.

Конечная цель теротехнологий - обеспечение максимально эффективного функционирования оборудования. Особенно важным качество оборудования, его базовая надежность.

Из анализа взаимосвязи уровня надежности и всех видов затрат видно, что с увеличением базовой надежности затраты на создание оборудования возрастают. Особенно значителен этот рост при величинах надежности 0.75-0.8 и выше. Затраты на модернизацию с увеличением надежности уменьшаются. Оптимальный уровень надежности без модернизации составляют всего 0.7, что в основном не соответствует требованиям производства. Минимум общих затрат соответствует оптимальной эксплутационной надежности (0.9), что следует считать средней заданной величиной надёжности оборудования. Этот уровень лежит в пределах 0.8-0.98. На основе анализа можно сделать важный вывод, что общие затраты одинаковы при надёжности, равной 0.7-0.97. Следовательно, экономически выгоднее создавать и применять более надёжное оборудование. Суммирование всех затрат получают общую зависимость себестоимости продукции от срока службы машины. Она имеет чётко выраженный минимум, который соответствует определённому сроку службы.

Срок службы машины, при котором достигается наименьшая себестоимость единицы продукции, считают оптимальным сроком её службы по физическому износу. При современном уровне производства общие затраты в химической технологии и производстве строительных материалов на ТО и Р оборудования в процессе его эксплуатации достигают 10-15% от общих затрат на производство товарной продукции .

Уменьшение относительного и абсолютного роста затрат на ТО и Р -экономическая задача технологий.

В результате развития ремонтных технологий и предприятий применения получили индустриальные ремонты .

Вместе с тем существует недооценка значения ТО и Р закреплённого оборудования по графикам , недостаточно высок уровень эксплуатации, что ведёт к неоправданному увеличению объёма ремонтов.

Примерами применения теротехнологического принципа поиска максимально возможного использования конструкционного металла могут служить следующие:

-после износа одной стороны плоских бил молотковой дробилки её реверсируют, затем переставляют била на второе отверстие и эксплуатируют дважды, после чего наплавляют ;

-четыре раза перекантовывают ножи на гильотинных ножницах для резки металла ;

-обычно рельсы скиповых подъёмников с наклонными мостами и кранов изнашиваются с внутренних сторон колеи . Если скорости движения и износ позволяют , рельсы меняют местами или переставляют на 180 градусов, используя дважды;

-редукторы применяют с двумя одинаковыми шейками ведущего и ведомого валов , что упрощает унификацию и даёт возможность увеличить срок службы вдвое;

-также поступают с шевронными валками прокатных станов, изготавливая их симметричными. Там, где возможно перепрессовывают шестерни и реверсируют передачу;

-на некоторых заводах действует система автоматического контроля и сигнализация изнашивания труб шламопроводов. После достижения величины нормирование износа трубы горизонтальных участков поворачивают два раза , каждый раз на 120 градусов при этом увеличивается срок службы вдвое ;

-трубы наклонных участков поворачивают на 180 градусов - срок службы увеличивается вдвое;

-примером эффективной модернизации может быть перевод вращающихся печей спекания с подшипников скольжения на подшипники качения , что позволило повысить коэффициент использования печей в два раза.

Такой подход является первой стадией внедрения теротехнологий в ремонтную службу. Именно с этой стадии начинается поиск путей повышения эффективности эксплуатации техники. При проектировании закладывается базовая надёжность оборудования , а надёжность является одним из основных критериев при оценке качества оборудования его технического уровня .

Внедрение теротехнологий в проектирование, конструирование и изготовление оборудования поможет решить следующие задачи:

-повышение ремонтной и технологической конструкции;

-повышение качества, надёжности, физической долговечности деталей, узлов и машин;

-удлинение ремонтных циклов и межремонтных периодов ;

-применение в конструкции прогрессивных материалов.

Решение этих задач должно обеспечить использование резервов уменьшения объёмов ремонтных работ.

Достижение оптимальной прочности базовых деталей и узлов на стадии проектирования машин , совершенствование системы смазки и защиты от пыли и грязи трущихся поверхностей, применение в конструкции оборудования прогрессивных видов материалов позволяют сократить физический износ оборудования в процессе эксплуатации в несколько раз . Всё это даёт возможность значительно уменьшить объём ремонтов.

Повышение уровня унификации и стандартизации в конструкции машин на стадии проектирования уменьшает объём работ по изготовлению более трудоёмких оригинальных запасных частей для ремонта.

Упрощение конструкций машин, повышение их ремонтной технологичности и снижение ремонтосложности, повышают технический уровень проектируемого оборудования и эффективность его ремонтного обслуживания. Здесь должен работать один из технологических принципов если деталь неэкономична или её технически сложно выполнить с заданными показателями долговечности она должна иметь повышенную ремонтопригодность, быть легко и быстро съёмной. Рациональное расположение деталей и узлов в конструкции машин позволяет при их ТО и Р значительно уменьшить объём демонтажно-разборочных и сборочно-монтажных работ, составляющих в общей трудоёмкости капитального ремонта до 40-50%.

В ремонтном производстве накоплен большой опыт применения , упрощающий технологии, прогрессивным видам материалов , что позволяет повысить надёжность деталей , узлов и машин. Это даёт возможность значительно удлинить ремонтные циклы и межремонтные периоды эксплуатации оборудования. Распространение накопленного опыта среди работников планово-производственного и конструкторо-технологического бюро – задача лиц, ответственных за внедрение теротехнологий.

При внедрении теротехнологий важную роль играет материальная заинтересованность в своём труде проектировщиков и изготовителей техники. При достижении положительных результатов в увеличении долговечности эксплуатационной надёжности ремонтной технологичности оборудования необходимо поощрять конструкторов и проектировщиков.

Увеличение выпуска надёжных и долговечных машин и оборудования является важным направлением обновления парка технологического оборудования и повышение его эффективности. Замена морально и физически изношенной техники , эксплуатация и ремонт которых в настоящее время не эффективны является важным резервом уменьшения объёма ремонтных работ.

С точки зрения теротехнологий, деятельность конструкторов необходимо направлять на то, чтобы создавалась техника с оптимальной долговечностью, физический срок службы которой, без капитального ремонта будет совпадать с периодом наступления её морального износа. Исключение капитального ремонта из ремонтного цикла службы оборудования явится резервом высвобождения значительных средств для производства более совершенной техники.

Важная роль в повышении эффективности эксплуатации оборудования, в обеспечении надежности и безаварийности работы отводится ремонтному персоналу производственных и вспомогательных цехов. Анализ причин аварий и простоев оборудования показывает, что в большинстве случаев машины выходят из строя вследствие безответственного отношения к технике и несоблюдения правил технической эксплуатации оборудования. Небрежность в использовании оборудования приводит к нарушению графика ремонтов.

Теротехнологический подход к эксплуатации оборудования призван исключить выше перечисленные проблемы. Для решения проблемы необходимо:

· Повысить требовательность с ремонтного персонала;

· Усилить производственную дисциплину;

· Улучшить материальное стимулирование за лучшее использование техники.

Повышение моральной и материальной ответственности эксплуатационников в сочетании с совершенствованием методов материального стимулирования за безаварийную работу оборудования будут способствовать использованию резервов уменьшения объема ремонтных работ.

При внедрении системы материального поощрения за удлинение межремонтных циклов очень важно организовать систематический учет технико-экономических показателей эксплуатации и ремонта оборудования.

Для этого целесообразно ввести специальную карточку учета на каждую единицу оборудования, куда заносят данные о проведенных плановых, внеплановых и аварийных ремонтах, о нормативных и фактических сроках эксплуатации оборудования между ремонтами, о плановых и практических затратах на ремонт и полученной экономии средств вследствие улучшения использования техники. Данные таких карточек могут быть использованы не только для определения размера средств материального стимулирования эксплуатационников, но и для проведения систематического анализа резервов, повышения эффективности эксплуатации и ремонта парка оборудования.

Деятельность ремонтного персонала необходимо направлять не восстановление первоначальных качеств оборудования, но и на выполнение работ, связанных с устранением слабых звеньев в конструкции техники, повышением долговечности отдельных деталей и узлов машин.

Ремонтники-рационализаторы оказывают большую помощь проектировщикам в совершенствовании конструкций машин и методов их изготовления. В процессе ТО и ремонта оборудования они выявляют и изучают наиболее часто повторяющиеся дефекты и вносят свои предложения по их устранению.

Применяя прогрессивную технологию ремонта, новые виды материалов, различные средства упрочнения деталей и узлов машин, ремонтники должны добиваться снижения себестоимости и трудоемкости ремонтных работ, повышать долговечность и надежность эксплуатируемого оборудования.

Резервы уменьшения объема ремонтных работ многообразны и значительны. В настоящее время накоплен богатый опыт использования различных методов, позволяющих более рационально вести обслуживание и ремонт парка оборудования. Донести эти методы до ремонтников – задача руководителей ремонтной службы.

Была ли эта страница вам полезна?
Да!Нет
2 посетителя считают эту страницу полезной.
Большое спасибо!
Ваше мнение очень важно для нас.

Нет комментариевНе стесняйтесь поделиться с нами вашим ценным мнением.

Текст

Политика конфиденциальности